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  • Post published:août 3, 2022
  • Post category:La méthode AMDEC
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  • Post last modified:août 4, 2022
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Dans cette article nous devellopons une étude basé sur la méthode AMDEC machine qui a pour butd’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des machines par la maîtrise des défaillances.

L’étude a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et équipements industriels. Son rôle n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement.

Pourquoi faire une étude amdec machine ?

L’étude AMDEC machine vise à :

Réduire le nombre de défaillances :

  • Prévention des pannes,
  • Fiabilisation de la conception,
  • Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
  • Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
  • Amélioration de la surveillance et des tests,
  • Amélioration de la maintenance préventive,
  • Détection précoce des dégradations;
  • L’amdec machine est un outil qui permet de calculer les différents modes de défailance d’un système.
  • L’amdec machine permet aux entreprises de réduire leurs déchets et de diminuer leurs coûts de production.

Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :

  • Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
  • Amélioration de la testabilité,
  • Aide au diagnostic,
  • Amélioration de la maintenance corrective;

Et Améliorer la sécurité.

C’est quoi la méthode amdec machine Définition ?

L’AMDEC machines est une spécialisation de l’AMDEC produit. Les prérequis sont identiques pour les deux AMDEC, il faut réaliser une analyse fonctionnelle avant de pouvoir les mettre en œuvre. Les modes de défaillance potentielle seront à chercher dans les fonctions prévues non satisfaites.

La spécificité de l’AMDEC machine réside plus dans ce qui s’appelait le plan de validation en AMDEC produit et qui va devenir en AMDEC machines un plan de maintenance.

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.

Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.

L’amdec machine permet de déterminer le niveau de fiabilité d’un système en fonction de son temps de fonctionnement.

Un exemple d’amdec machine est l’analyse du cycle de vie d’un produit.

Exemples d’AMDEC machines

Exemples d’AMDEC machines
Exemples d’AMDEC machines

Les questions du processus AMDEC

Utilisez l’AMDEC à fond, en posant les questions du processus intégralement, et en faisant très attention, en permanence, à ce que les réponses données entrent bien dans le cadre de la question posée.

Ce questionnement est l’outil de base de l’animateur AMDEC Tableau suivant :

Modes de défaillance potentielleEffets potentielsGravitéCauses
possibles
OccurrencePlan de
surveillance
Non-détectionIPR
Qu’estce qui pourrait aller mal ?Quels
pourraient
être les
effets ?
Quelle
est la
gravité
relative
de
chaque
effet ?
Quelles
pourraient
être les
causes ?
Quelle est la
probabilité
relative
d’apparition
des
causes ?
Qu’avons
-nous
prévu
pour voir
ça ?
Quelle est
l’efficacité
relative de
chaque
contrôle
pour
détecter le
problème ?
Quelle
est la
priorité
des
points
listés ?
Rappel des questions génériques de l’AMDEC

Comment faire une étude AMDEC machine ? Démarches

Une étude AMDEC machine comporte 4 étapes :

Etape 1 : Initialisation

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement. Pour cela il faut :

1- Définir le système à étudier et ses limites matérielles. Dans cette opération, la documentation technique disponible sur le système doit être réunie. Il s’agit de regrouper, selon le cas, les plans d’ensemble, les plans détaillés et la nomenclature des composants, le descriptif du processus de fabrication, les notices techniques de fonctionnement, ainsi que les procédures d’utilisation et de maintenance.

2- Définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée. Cette phase se caractérise en particulier par une mission à accomplir.

3- Définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance du système.

Les limites techniques de remise en question du système étudié peuvent être imposées ainsi que le champ possible des interventions à proposer.

4- Constituer un groupe de travail, de 5 à 8 personnes, qui doit être pluridisciplinaire, motivé et compétant.

5- Établir le planning et la durée des réunions qui doit être limitée à 2 ou 3 heures pour une meilleure efficacité.

6-Mettre au point les supports de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine (voir Tableau – Tableau AMDEC).

Tableau Amdec

Tableau AMDEC

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle et analyse des risques / Evaluation de la criticité

Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer.

C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.

Démarche

1- Découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente (voir Figure – représentations arborescentes d’une machine), selon autant de niveaux que nécessaire. Puis définir le niveau de l’étude et les éléments à traiter correspondants.

Représentation arborescente d’une machine
Représentation arborescente d’une machine

2- Faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier les fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être présenté sous forme d’un digramme de contexte comme la montre la Figure suivante.

Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble
Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble

3- Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Là encore, on peut s’appuyer sur des représentations graphiques, comme les diagrammes fonctionnels (voir Figure -Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble.).

Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble
Figure – Diagramme fonctionnel d’un sous-ensemble

Etape 3 : Analyse AMDEC et propositions d’actions correctives

L’analyse AMDEC à pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier.

Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond. Cette analyse comporte 3 phases successives :

1 – Analyse des modes de défaillance

Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude purement qualitative. On identifie les mécanismes de défaillances des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase de fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi (voir Figure – Mécanisme de défaillance).

L'étude AMDEC machine : guide
Figure – Mécanisme de défaillance

L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude.

Démarche :

  • 1)-Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à assurer, dans la phase de fonctionnement retenue.
  • 2)-Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance identifié.
  • 3)-Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison (cause, mode) de défaillance.
  • 4)- Rechercher les mécanismes de détection possibles, pour chaque combinaison (cause, mode) de défaillance. On définit les mécanismes de détection comme étant les moyens ou les méthodes avec les quels une défaillance peut être découverte par l’opérateur pendant le fonctionnement normal ou qui peut être détectée par l’équipe de maintenance avec des systèmes appropriés de diagnostic.

2 – Calcul de la criticité : comment

But :

Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de plusieurs critères de cotation indépendants (voir Figure – Principe d’évaluation de la criticité).

Principe d’évaluation de la criticité
Figure – Principe d’évaluation de la criticité

Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)

Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques.

Démarche :

1) Déterminer ou estimer le temps d’arrêt et les coûts des interventions correctives (coût main d’œuvre direct, coût pièce de rechange, coût sous-traitance), pour chaque combinaison (cause, mode, effet).

2) Évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).

Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :

– La fréquence d’apparition de la défaillance,

– La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur machine, sur le coût de l’intervention.

– La probabilité de non détection de la défaillance.

Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3 ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :

– Les connaissances des membres du groupe de travail sur les dysfonctionnements.

– Les banques de données de fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.

3) Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce niveau est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération précédente.

Comment calculer la criticité amdec ?

Le développé étant risk priority number (RPN) en anglais et indice de priorité de risque (IPR) en français, ou encore indice de criticité, vous retrouvez le C de AMDEC :

IPR = gravité X occurrence X non-détection

Plus de détail : Sur la méthode de calcul de la criticité

3 – Proposition d’actions correctives

But Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures mélioratives (voir Figure 8- Actions correctives) destinées à faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité de non détection. Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.

Démarche

  1. Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :
  • Actions de prévention des défaillances,
  • Actions de détection préventive des défaillances,
  • Action de réduction des effets.

Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :

  • On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,
  • On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques,
  • On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu.

2) Après la proposition et l’analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.

En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée.

Le mécanisme de défaillance s’en trouve modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.

Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.

Etape 4 : Synthèse de l’étude / Décisions

Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse.

Démarche

1) Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité, avant et après actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité. On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.).

2) Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du système.

3) Établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et des responsables désignés.

La puissance d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.

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laghouati

Laghouati Mohame El Amine Ingénieur d'état