L’analyse de AMDEC produits est une méthode fiable pour améliorer les performances des produits et des processus. Elle se concentre sur la conception du produit, la gestion des ressources de fabrication et prend en compte tous les aspects pertinents du processus de production tels que la sécurité, la fiabilité et la rentabilité.
Définition de la méthode AMDEC Analyse des modes de défaillance
Une méthode qualitative et inductive qui définit une règle ou une loi à partir de l’expérience : un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes potentielles contenues dans un avant projet de produit ou du système, quelles que soient les technologies, de façon à les supprimer ou à les maitriser (norme AFNOR X 60-510 de décembre 1986).
Les mots relatifs à cette méthode sont :
- Fréquence (F) : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représentée la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultante d’une cause de données.
- Détection (D): Fréquence de non détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survient.
- Gravité (G) : Gravité des effets de la défaillance : La gravité représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance.
- Criticité (C) : Elle est exprimée par l’indice de priorité risque.
Fmeca amdec produit en anglais
FMEA (FMECA), ou AMDEC, il s’agit de sigles désignant la même pratique, en anglais ou en français.
FMEA : Failure Mode and Effects Analysis en version anglaise, ou FMECA en ajoutant Criticality au sigle initial.
Les Anglo-saxons écrivent la majorité du temps « potential FMEA », ce que nous ne retrouvons pas en français, mais qui insiste bien sur l’idée que l’AMDEC est une analyse de problème potentiel et non pas une analyse de problème avéré. Cet ajout systématique au sigle de base permettrait peut-être d’éviter cette confusion.
La méthode AMDEC comment et pourquoi ? Exemple
Définition L’AMDEC produit
Utilisée pour fiabiliser les systèmes par l’analyse des défaillances dues aux erreurs de conception. Ce type d’AMDEC est donc initialisé en phase de développement produit au moment de sa conception, par exemple, on peut appliquer l’AMDEC dans l’analyse des risques bancaires, surtout dans le domaine « contrepartie »
L’AMDEC peut être réalisée à différents stades de la conception du produit, en ne perdant pas de vue qu’elle sera d’autant plus efficace qu’elle interviendra plutôt dans le processus de conception.
- Au stade de l’analyse fonctionnelle
- Au stade de la définition du produit
Pratiquée sous la responsabilité du concepteur du produit, il permet de répondre à la question suivante que nous allons détailler dans la suite :
« Comment chaque fonction pourrait faillir, les conséquences que cela entraînerait, et les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces problèmes lors de la conception ? »
Le préalable absolu de l’A.M.D.E.C produit est, comme nous l’avons dit, l’analyse fonctionnelle du produit.
Les prérequis : l’analyse fonctionnelle AMDEC produit
Pour être complet sur l’analyse fonctionnelle, ces arguments peuvent vous aider à vous convaincre que l’analyse fonctionnelle doit être réalisée avant :
- c’est la seule solution pour pouvoir travailler en AMDEC produit génériques ;
- pouvoir initialiser l’AMDEC avant même que tous les choix techniques ne soient figés définitivement, puisque l’analyse fonctionnelle est indépendante des solutions mises en œuvre pour satisfaire le besoin identifié ;
- pouvoir comparer les risques que vous font prendre chaque option possible, une fois que des solutions techniques sont identifiées pour réaliser les fonctions.
De plus, l’analyse fonctionnelle est, elle aussi, à faire en groupe de travail, le mieux étant que les futurs participants à l’AMDEC produit élaborent eux-mêmes l’analyse fonctionnelle.
Ce travail est de toute façon un travail de concepteur, faisant appel à des spécialistes extérieurs au moment d’envisager des situations de vie telles que fabrication, assemblage, entretien, service après-vente.
Pourquoi disons-nous que l’AMDEC produit doit être lancée dès que les premiers choix de conception sont faits ?
Parce que la mission même de l’AMDEC produit est de montrer là où vous prenez des risques, afin de définir si vous les acceptez ou pas. Comme le travail de conception est une succession de choix, il vous aidera, à chaque étape, à décider si le risque pris est acceptable ou pas.
Le danger en pratiquant cette méthode de manière continue tout au long de la conception est de confondre les phases positives de conception et les phases de critique de l’AMDEC produit. Il faut bien séparer ces moments différents, l’AMDEC produit encadrant des phases de conception positives
Objectifs :
L’objectif essentiel de l’AMDEC est, par un travail d’équipe en amont, de vous aider à prendre les bonnes décisions. Un exemple de procédure est montré dans l’article La méthode AMDEC comment et pourquoi ? Exemple. Pour cela il faut identifier les actions préventives prioritaires et les appliquer.
L’AMDEC est une démarche :
- anticipative (c’est de la prévention par excellence)
- systématique (toutes les étapes de l’entité sont étudiées)
- participative (groupe de travail)
- exhaustive (mode de défaillance, effet de la défaillance, cause de la défaillance, criticité)
- gagnante (les coûts à moyen terme seront diminués)
- d’aide à la conception (risques détectés)
- d’aide à l’industrialisation (problèmes écartés)
- objective (basée sur des faits)
- critique (différentes thèses s’affrontent)
- formalisée (les résultats sont enregistrés)
logarithmique.
L’AMDEC est une méthode d’analyse préventive pour réduire les défaillances potentielles d’un processus, produit, système ou composant d’un système. Autrement dit c’est de la prévention des risques techniques pouvant avoir des conséquences sur la :
- disponibilité
- sécurité
Quand on L’utilise ?
L’analyse AMDEC est souvent utilisée à des fins d’amélioration de processus, car elle peut aider les entreprises à déterminer la manière dont le produit et le processus devraient être mis en œuvre pour atteindre l’efficacité maximale.
Les entreprises ayant besoin de prouver une fiabilité peuvent le mettre en place, sa mise en place permet d’identifier et d’analyser les risques liés à un produit afin de garantir sa conformité et sa fiabilité.
De plus, son utilisation permet d’identifier et d’éviter les défauts et erreurs qui pourraient empêcher une exécution optimale ou garantir un haut niveau de qualité en entreprises.
La réalisation d’une amdec permet aussi l’analyse des risques spécifique utilisée dans l’assurance qualité ou une démarche qualité pour examiner toutes les opérations, tous les produits et tous les équipements afin de repérer les domaines qui pourraient avoir été négligés.
Grâce à cette analyse vise à identifier les zones potentielles de défaillance, puis à élaborer des solutions et actions correctives.
Quels sont les 3 types d’amdec ?
Définitions des différents types d’AMDEC :
- Produit : Analyse de la Conception d’un produit pour améliorer sa QUALITE et sa FIABILITE.
- Amdec Moyens de production (ou système) : Analyse de la Conception et /ou de l’exploitation des Équipements de Production pour améliorer leur DISPONIBILITE.
- Processus : Analyse des opérations de Production pour améliorer la QUALITE de FABRICATION du produit.
- Sécurité : Analyse des défaillances et des risques prévisionnels sur un équipement pour améliorer la SECURITE et la FIABILITE
Bienfaits par type :
- processus :
- fabriquer bien du premier coup
- améliorer les opérations de production pour assurer la qualité du produit
- produit :
- concevoir bien du premier coup
- améliorer la conception pour assurer la fiabilité du produit
- moyen de production :
- diminuer le temps des arrêts
- améliorer l’exploitation et la maintenance pour assurer la disponibilité et la sécurité des moyens de production
Comment faire un amdec produit ?
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est un outil qui vous aide à identifier une défaillance potentielle dans les produits et processus en évaluant ses causes possibles. La première étape pour faire un AMDEC produit consiste à analyser le produit et à recenser tous les mode potentiels de temps d’arrêt.
Identifier ensuite les risques qui accompagnent ces modes ainsi que la conséquence sur la sécurité, la fiabilité et la productivité de ceux-ci. Enfin, déterminer quelle action est nécessaire pour résoudre ce problème afin d’améliorer la qualité du produit final.
Les étapes de l’analyse AMDEC
Lorsqu’on entreprend une analyse A.M.D.E.C, il faut d’abord déterminer le champ d’application de l’étude afin de s’assurer que tous les aspects pertinents sont pris en compte et qu’un groupe de travail doit être créé.
Le groupe de travail doit être composé d’un animateur (comme le directeur ou l’ingénieur qualité), du concepteur du produit, des pilotes/pilotes du processus et d’un représentant du client. Cette équipe pluridisciplinaire peut alors évaluer les risques (au moyen d’échelles précises) ainsi que découvrir des pistes d’amélioration.
Le groupe de travail est alors chargé de fixer un seuil limite d’acceptabilité.
Les défauts d’un produit identifiés sont classés par ordre de priorité selon le seuil acceptabilité défini (par exemple : faible / mineure / élevée / majeure). Cet outil est donc utilisé pour analyser et hiérarchiser les différentes causes possibles de défaillances afin de prendre des mesures correctives nécessaires.
Ensuite le groupe de travail est chargé de trouver des solutions pour chaque défaillance enregistrée par ordre de priorité, et planifie des actions correctives associées.
Une analyse typique comporte neuf étapes logiques :
- Définition du système,
- Identification des modes de défaillance,
- Analyse des effets et des causes des défaillances,
- Classification des effets des défaillances en fonction de leur gravité,
- Calcul de la criticité,
- Classement de la criticité du mode de défaillance par ordre d’importance,
- Définition des niveaux d’occurrence et de détection d’un mode de défaillance,
- Calcul de l’IPR pour mesurer les risques de chacun des modes de défaillance et
- Présentation des résultats de l’analyse sous forme de matrices thermiques pour la commodité de l’utilisateur.
Lors de l’analyse A.M.D.E.C produit, il est important de déterminer l’ordre d’importance des risques et des mesures à prendre pour les atténuer.
Quelle est la différence entre l’amdec produit et processus ?
La différence entre A.M.D.E.C produit et AMDEC processus est que l’A.M.D.E.C produit se concentre sur le potentiel de défaillance de chaque composant ou sous-ensemble du produit. Il identifie également les variables du système qui peuvent affecter le fonctionnement et la performance.
D’autre part, l’analyse AMDEC Processus se concentre sur la façon d’améliorer le processus lui-même par une analyse fine des étapes impliquées afin d’identifier tout problème potentiel pouvant affecter l’efficacité et la qualité.
Tableau Exemple d’une A.M.D.E.C Produit dans une société de transport
| Fonction à assurer | Mode de défaillance | Causes | Effets | Validation Vérifications |
| Résistance du pneu | Crevaison, dégonflement | Usure, débris | Instabilité, risque d’accident, véhicule inutilisable | – Mise en place de capteurs de pression – R et D ou achat de pneus plus résistants |
