La méthode AMDEC est une méthode d’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité. Elle est principalement utilisée dans les domaines de la qualité, de la maintenance et de la sécurité.
Signifiant Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode développée initialement par l’armée américaine. La référence Militaire MIL-P-1629, intitulé « Procédures pour l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités’’, et elle est datée du 9 Novembre 1949.
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, et de leur CriticitéLa méthode AMDEC : Définition et Principes généraux
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité ou, en anglais, FMECA/FMEA : Failure Mode Effects and Criticality Analysis.
L’AFNOR (Association Française de Normalisation) définit l’AMDEC comme étant : « une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système ».
C’est avant tout une méthode d’analyse de systèmes (systèmes au sens large composé d’éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains …), statique, s’appuyant sur un raisonnement inductif (causes – conséquences), pour l’étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité pour chaque critère.
Elle consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes -analyse des modes de défaillances, leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble -leurs effets-. C’est une technique d’analyse prévisionnelle, s’applique notamment au produit ou au processus, permettant d’estimer les risques d’apparition des défaillances et de leurs conséquences
Chaque défaillance est caractérisée par :
- La gravité (G) perçue par » le client/consommateur « ,
- la fréquence d’apparition (F) et
- le risque de non-détection d’une défaillance (D).
On définit alors un « Niveau de Priorité de Risque » NPR
NPR = F × G × D
Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur le NPR, des actions prioritaires sont déclenchées, réalisées et suivies.
Quels sont les types d’amdec et quand les utiliser ?
Il existe 3 types d’AMDEC. En effet, la méthode peut être mise en oeuvre au niveau du produit, du processus ou des moyens.
- L’AMDEC Produit, est mise en oeuvre pour vérifier la conformité d’un produit développé par rapport aux exigences client,
- L’AMDEC Processus, est mise en place pour valider la fiabilité du processus de fabrication,
- et l’AMDEC Moyen, est déployée pour vérifier la fiabilité d’un équipement.
AMDEC produit ou projet
Est utilisée pour étudier en détail la phase de conception du produit ou d’un projet. Si le produit comprend plusieurs composants, on applique des AMDEC sur les composants.
AMDEC processus
AMDEC processus s’applique à des processus de fabrication. Elle permet d’analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus.
Elle peut être utilisée pour les poste de travail. On identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en compte).
AMDEC moyen
Apellé aussi amdec machine s’applique à des machines, outils, équipements et appareils de mesure, des logiciels et systèmes de transport interne. on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets agissent directement sur la productivité de l’entreprise.
Il s’agit donc de l’analyse des pannes et de l’optimisation de la maintenance.
Comment utiliser la méthode amdec ?
Son utilisation nécessite au préalable :
- La formation de tous les acteurs potentiels et de l’animateur de l’équipe.
- Formation de l’équipe à l’utilisation des outils de travail de groupe (Pareto, Ishikawa, etc.).
- Désignation d’un pilote pour les actions AMDEC, directement rattaché à la direction.
- Prévoir les moyens nécessaires : L’analyse AMDEC nécessite beaucoup de temps (8 à 40 heures, voir plus) pour chaque intervenant ou participant, et le double pour l’animateur.
- Disponibilité des membres de l’équipe.
- Rigueur pour le respect de la procédure de référence et suivi des actions correctives.
Comment faire une bonne amdec ?
Une AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est un moyen en cours d’utilisation qui vous aide à comprendre quels sont les risques auxquels votre entreprise peut être exposée.
Cependant, afin que ces démarches soient efficaces, il est important de les mener correctement et avec rigueur. Suivez nos étapes pour créer une bonne AMDEC pour votre entreprise !
Les 5 étapes de la mise en place de l’AMDEC
La réalisation d’une AMDEC suppose le déroulement de la méthode comme suit :
- La constitution d’un groupe de travail,
- L’analyse fonctionnelle du procédé (ou de la machine),
- L’analyse des défaillances potentielles,
- L’évaluation de ces défaillances et la détermination de leur criticité,
- La définition et la planification des actions.
Les principales étapes de la mise en place d’une démarche AMDEC sont les suivantes :
Poser le problème :
Définir clairement l’objectif à atteindre et le champ d’application.
Définir le demandeur et le décideur :
Le demandeur peut être, par exemple, le client qui cherche à s’assurer que tous les risques sont identifiés. Le décideur, c’est le chef du projet qui accepte ou non les exigences du client et identifie le sujet, le délai et le budget alloué à l’étude.
Constituer l’équipe AMDEC :
L’équipe doit être pluridisciplinaire et elle est composée de l’animateur, qui est le garant de la méthode AMDEC, et de représentants des différents fonctions concernées. Il est préférable que l’animateur ne soit pas le concepteur du processus (ou autre) objet de l’étude.
Analyse fonctionnelle :
Le système est décomposé en sous systèmes, et ceux-ci en composants élémentaires. Pour chaque élément on détermine les fonctions principales (à quoi ça sert) et les fonctions contraintes (lois, règlements, normes, etc.).
Analyse qualitative des défaillances :
Recensement des modes de défaillance, des causes qui sont à l’origine (Causes de défaillance) et de leur effet (Effet de défaillances).
Analyse quantitative des défaillances :
Pour chaque mode de défaillance, évaluer la gravité, la fréquence d’apparition, le risque de non-détection et calculer le nombre prioritaire de risque (NPR).
Déterminer le NPR critique :
Après l’hiérarchisation des modes de défaillance selon leur NPR, on détermine le NPR au-dessus duquel il faut déclencher des mesures correctives.
Plan d’action :
Préparer un plan d’action (quoi, qui, comment, quand) pour supprimer les causes de défaillances. Les actions peuvent être d’ordre préventif ou correctif.
Application et suivi du plan d’action :
Les responsables désignés sur le plan d’action sont chargés d’appliquer et suivre les mesures correctives (ou préventives) et d’enregistrer les résultats obtenues.
Vérification de l’efficacité des solutions :
La mise en oeuvre des solutions est suivie d’une vérification de leur efficacité. Au cas où les solutions ne permettent pas d’atteindre les effets escomptés, il faut reprendre une nouvelle analyse et définir de nouvelles solutions.
Tableau de cotation des modes de défaillances
Le tableau suvant représente la Cotation des modes de défaillances :
Exemple d’application
Par exemple, les constructeurs automobiles peuvent utiliser des exemples d’AMDEC pour identifier les risques et les points faibles de leurs produits et pour améliorer leur qualité.
On considère une fonction de transfert de pièces réalisée par un manipulateur pneumatique.
Cette fonction est elle-même intégrée dans une fonction de production. Elle est représentée par le schéma suivant :
Analyse fonctionnelle descendante :
Analyse globale (également appelée « niveau 0 », ou fonction A0) :
La fonction A2, « Transférer les pièces », peut elle-même être décomposée en sous fonctions.
Analyse structurelle :
La référence à un dossier technique (électrique, pneumatique, mécanique) est nécessaire.
Pour que l’analyse soit complète, il faudrait y intégrer toute l’interface électrique entre le manipulateur et l’automate programmable : entrées et sorties automate, liaisons filaires, bornes, relais de commande. Dans l’exemple on se limitera aux matériels listés ci-dessus.
On peut imaginer que l’automate sache détecter un dysfonctionnement des capteurs et que l’opérateur puisse alors passer en mode dégradé en basculant un commutateur. Dans ce mode dégradé, l’état des capteurs est ignoré et ce sont des temporisations qui gouvernent le cycle.
Définition des critères :
Calcul de la criticité
C = G * F * N
Le seuil de criticité est fixé à 8
L’analyse AMDEC du système est présentée dans le tableau qui suit.
Pour les défaillances qui présentent une criticité supérieure à 8, le groupe de travail a décidé de l’action à entreprendre :
- dans 3 cas : contrôle périodique,
- dans 1 cas (criticité la plus élevée) : contrôle par automate.
