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  • Post published:juin 22, 2021
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L’historique de la Méthode AMDEC FMEA

La méthode AMDEC l’origine était l’analyse de problèmes potentiels, le format générique qui permettait de travailler sur toute planification et d’identifier ce qui aurait pu aller mal. Cette logique de base a été reprise, puis spécialisée pour des produits, procédé, machines, et services…

la méthode AMDEC

Devenue un mode de raisonnement spécialisé, elle fut d’abord utilisée dans les années 1950 par l’industrie aérospatiale et militaire américaine pour identifier les caractéristiques de sécurité, sous le nom de Failure Mode and Effects and Criticality Analysis (FMECA ou FMEA). La méthode AMDEC fut pratiquée en France à partir des années 1960-1970, en premier lieu par les ingénieurs fiabilistes. Puis de grands groupes rédigèrent des manuels d’application de la méthode AMDEC (ou de la FMEA), et certains se donnèrent l’obligation, ainsi qu’à leurs fournisseurs, d’utiliser cet outil de prévention (par exemple Ford dans le référentiel Q 101, à partir de 1986).

Pourquoi travailler de manière préventive ?

Les raisons les plus judicieuses sont :

  • Parce que la prévention fait partie intégrante de votre culture.
  • Ou bien parce que vous souhaitez que la prévention devienne une priorité pour votre organisation.
  • Ou encore, pour satisfaire vos clients et livrer des produits répondant toujours mieux à leurs attentes, avec un prix de revient en diminution. Les moins bonnes raisons pourraient être :
  • Parce que vos clients industriels l’exigent.
  • Parce que les normes vous le demandent.

La contrainte donne rarement de bons résultats, même s’il faut bien commencer un jour à utiliser un outil pour n’en percevoir, parfois, les avantages que des années plus tard. Entre temps, combien de mauvaises habitudes seront prises, pour certaines de manière irrémédiable. Dans le pire des cas, les mauvaises habitudes masqueront les avantages, et l’AMDEC sera rangée au placard des outils qui n’auront pas rendu les services que l’on attendait d’eux…

Que peut apporter la méthode AMDEC à une organisation ?

Deux notions étroitement liées répondent à cette question :

  • la structuration d’une démarche préventive ;
  • une dynamique performante pour des équipes de travail.

La prévention tout d’abord, est l’exigence du consommateur désireux de produits toujours plus sûrs, et celle des organisations toujours plus concernées par l’innocuité des produits mis sur le marché. Il s’agit d’un travail d’équipe dans l’organisation, mais également avec ses partenaires, motivés par un même désir de satisfaire le consommateur…

Le nombre d’acteurs croissant dans nos activités nous oblige, de plus en plus, à utiliser des méthodes de travail facilitant la mise en commun des informations. La méthode qui s’impose aujourd’hui en matière de prévention est l’AMDEC, sous ses différentes formes.

La méthode AMDEC est également un des outils de l’amélioration continue.

Les exigences de la norme ISO 9001 portent sur la capacité à s’améliorer de manière continue. Dans ce cadre, nous présentons la boucle d’amélioration continue de Deming, adaptée à la logique que nous allons suivre en AMDEC (Figure 1).

Le PDCA (Plan, Do, Check, Act) est la base de la logique d’amélioration continue, la méthode AMDEC en sera votre outil sur le versant de la prévention. La logique d’amélioration continue va reposer sur la répétition à opérer pour mener à bien les AMDEC.

méthode amdec
Figure 1 Le « PDCA » appliqué à l’AMDEC

Qui est concerné par la méthode AMDEC ?

Tous ceux qui ont des clients à satisfaire, et qui veulent minimiser la prise de risque ! Par exemple, les industriels qui souhaitent reproduire des objets à des centaines, des milliers, voire, des millions d’exemplaires sont parmi les plus grands utilisateurs.

L’AMDEC est décrite comme une méthode utilisée par les industriels de l’automobile, mais ceux qui ne réaliseront qu’une pièce, en travaillant plusieurs mois (et n’ont aucun droit à l’erreur), n’ont-ils pas intérêt, encore plus que les autres, à ne pas se tromper ?

Il est évident que l’artisan n’écrit pas une AMDEC avant de réaliser un produit unique, mais son expérience lui tient lieu d’AMDEC. La différence essentielle réside dans le fait qu’il peut assumer seul, toutes les tâches de son travail. Lorsqu’une activité suppose l’intervention de plusieurs personnes pour un même projet, l’AMDEC se justifie pleinement, que cela soit pour assurer un produit ou un service qui satisfera l’utilisateur.

Les définitions de base

la méthode AMDEC

La méthode AMDEC : analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, en version française.

AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets, et de leur criticité) : C’est le mode de raisonnement qui propose d’anticiper des
problèmes, plutôt que de subir leurs conséquences.

Comment dire amdec en anglais ?

FMEA : Failure Mode and Effects Analysis en version anglaise, ou FMECA en ajoutant Criticality au sigle initial. Les Anglo-saxons écrivent la majorité du temps « potential FMEA », ce que nous ne retrouvons pas en français, mais qui insiste bien sur l’idée que l’AMDEC est une analyse de problème potentiel et non pas une analyse de problème avéré.

Cet ajout systématique au sigle de base permettrait peut-être d’éviter cette confusion. Pour avancer dans les définitions, il nous semble utile de synthétiser le travail AMDEC de la manière suivante :

quatre questions nous suffisent pour vous donner une première approche de la logique suivie et pour vous aider à comprendre que l’AMDEC est une façon de penser, une méthode de travail, et non un formulaire à remplir (Tableau 1).

Modes de défaillance potentielleEffets possiblesCauses possiblesPlan de surveillance
Qu’est-ce qui pourrait aller mal ?Quels pourraient être les effets ?Quelles pourraient être les causes ?Comment faire pour voir ça ?
Tableau 1 Les quatre questions de base de l’AMDEC

La logique AMDEC est sous-tendue par ces quatre questions, pour tous les types d’AMDEC existantes, cette logique restera la recherche :

  • Des modes de défaillances potentielles, réponse à la question de base : « Qu’est-ce qui pourrait aller mal ? »
  • Des effets possibles, réponse à la question : « Quels pourraient être les effets entraînés par ce mode de défaillance potentielle ? »
  • Des causes possibles, réponse à la question : « Quelles pourraient être les causes à l’origine de ce mode de défaillance potentielle ? »
  • Des moyens de détection, réponse à la question : « Comment faire pour voir si cela se produit ? »

Présentation des différents types de la méthode AMDEC

L’AMDEC procédé

Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le procédé de fabrication, l’AMDEC procédé permet de répondre à la question générique suivante :

« Comment le procédé pourrait générer des paramètres du produit qui ne répondraient pas aux spécifications, les effets entraînés et les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces non-conformités ? »

Les objectifs de l’AMDEC procédé sont de :

  • faire le lien entre les caractéristiques critiques du produit et les paramètres du procédé ;
  • apporter des modifications sur le procédé et l’optimiser ;
  • définir les points critiques du procédé ;
  • éventuellement proposer des changements en conception ;
  • aider à bâtir ou à valider un plan de contrôle ou de surveillance ;
  • déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
  • élaborer et suivre un plan d’action ; – etc.

AMDEC produit

Pratiquée sous la responsabilité du concepteur du produit, l’AMDEC produit permet de répondre à la question générique suivante : « Comment chaque fonction pourrait-elle faillir, les conséquences que cela entraînerait, et les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces problèmes, lors de la conception ? »

La grande différence entre AMDEC procédé et AMDEC produit réside dans la question de base qui porte, en AMDEC produit, sur les fonctionnalités du produit. Le préalable absolu de l’AMDEC produit sera l’analyse fonctionnelle du produit, mais au vu des différentes AMDEC produit qui nous sont présentées dans les entreprises, nous ne sommes pas sûrs que cette idée soit partagée par tous. Le plus souvent les AMDEC produit se résument à des AMDEC composants très décevantes quant aux résultats.

Les objectifs de l’AMDEC produit sont de :

  • – respecter les contraintes ;
  • – déterminer les paramètres importants pour les performances de l’ensemble ;
  • – définir les points critiques du produit, au moins, les paramètres de sécurité et de réglementation ;
  • – apporter des modifications de conception ;
  • – optimiser les séquences de tests et d’essais, et aider à bâtir un plan de validation ; – commencer à penser aux modalités de fabrication, d’assemblage, de réparation, de transport ;

AMDEC services

Pratiquée sous la responsabilité de celui qui a déterminé le service ou les modalités de la prestation du service, l’AMDEC service permet de répondre à la question générique suivante :

« Comment le service ou la prestation du service pourrait générer des défaillances perceptibles, les effets entraînés, les causes possibles, ainsi que les moyens prévus pour détecter ces problèmes potentiels ? ».

Les objectifs de l’AMDEC services sont de :

  • respecter les contraintes ;
  • définir les points critiques ;
  • proposer des changements sur le service ou la prestation ;
  • optimiser, voire créer les contrôles ;

AMDEC processus (au sens de la norme ISO 9001)

Pratiquée sous la responsabilité du pilote processus, l’AMDEC processus permet de répondre à la question générique suivante : « Comment le processus pourrait ne pas atteindre les objectifs qui lui sont fixés, les effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? ».

Quelque objectifs de l’AMDEC processus sont :

  • définir les points critiques du processus ;
  • proposer des changements sur le processus ;
  • choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents ;
  • déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
  • élaborer et suivre un plan d’action ;

AMDEC processus à l’hôpital

Pratiquée sous la responsabilité du pilote processus, l’AMDEC processus à l’hôpital permet de répondre à la question générique suivante : « Comment le processus pourrait aller mal (ou bien quels sont les risques identifiables), les effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? »

Quelque objectifs de l’AMDEC processus à l’hôpital sont :

  • identifier les risques ;
  • définir les points critiques du processus ;
  • proposer des changements sur le processus ou les étapes le composant pour éliminer les risques ;
  • choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents ;
  • déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
  • élaborer et suivre un plan d’action ;

Le document unique élaboré avec l’aide de la méthode AMDEC processus

  • Pratiquée sous la responsabilité de l’employeur, la méthode AMDEC lui permet d’aider à renseigner son document unique en répondant à la question générique suivante :
  • « Quels sont les risques encourus dans mon entreprise, les effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter ces risques ? ».

Les objectifs de la méthode AMDEC dans ce cadre sont :

  • identifier les risques ;
  • classer ces risques avec les critères de gravité et d’occurrence ;
  • proposer des changements sur le processus ou les étapes le composant ;
  • choisir les indicateurs et les moyens de pilotage du processus pertinents ;
  • déterminer des mesures de secours ou des mesures préventives ;
  • élaborer et suivre un plan d’action ;
  • mettre à jour annuellement, ou dans les cas de changements significatifs de l’activité ; …. etc.

Comment réaliser une AMDEC ?

Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaître le fonctionnement du système, du processus ou du produit analysé ou, à défaut, avoir les moyens de se procurer l’information auprès de ceux qui la détiennent.

La méthode AMDEC se déploie en 4 étapes :

Quand pratiquer la méthode AMDEC ?

Il est préférable de l’appliquer :

  • pendant l’étude du produit, le plus tôt possible, dès que les premiers choix sont faits et avant qu’ils ne soient figés définitivement ;
  • et après avoir déterminé le procédé de fabrication, pour l’AMDEC procédé, lors du développement des procédures de manutention, d’expédition et de toutes les opérations sans valeur ajoutée qui seront elles aussi traitées lors de l’AMDEC…

Qui pilote l’amdec ?

L’AMDEC nécessite les connaissances de tous les secteurs d’activité, ce qui renforce encore sa vocation d’aide à la communication. Ce point implique que tous les acteurs du groupe vont parler le même langage et mettre en commun leurs informations respectives.

Un groupe multifonctionnel et pluridisciplinaire sera mis en place pour la durée de la méthode AMDEC, et au moins un des membres sera chargé de faire le suivi. Il est difficile d’être prescriptif sur les membres du groupe, car chaque organisme, à partir de son organisation, doit trouver la composition du groupe optimal. De plus, il convient de respecter les règles sur l’animation du groupe AMDEC :

Même si nous pouvons imaginer l’initialisation de l’AMDEC par un seul individu, une grande partie de l’efficacité de l’AMDEC réside dans la mise en commun d’informations, suivant une méthodologie partagée. Le travail de groupe est quasiment une obligation, c’est une des clés de la réussite de la méthode AMDEC. Ce groupe AMDEC sera multidisciplinaire et plurifonctionnel : les grandes fonctions de l’entreprise qui sont impliquées dans la conception du produit, dans le procédé ou le processus analysé, seront présents, ou représentés, et les opérationnels ne seront jamais oubliés. Dans le même ordre d’idée, les clients pourront être présents ou représentés, comme les fournisseurs.

Quelques techniques simples de base d’animation de réunion nous paraissent indispensables à réviser pour que vos groupes AMDEC soient les plus performants possibles. Cette révision va se faire en reprenant :

  • le rôle de la hiérarchie ;
  • la composition du groupe ;
  • la distribution des rôles au sein du groupe ;
  • l’animateur ;
  • la gestion du temps ;
  • les phases critiques de l’animation ;
  • les grandes règles d’animation de réunion applicables ;
  • les questions de la méthodologie.

Les avantages généraux de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité de l’organisation, pour obtenir, dans un ordre que nous avons cherché à rendre significatif, les résultats suivants.
La satisfaction du client est l’objectif majeur de la méthode AMDEC, un objectif contre lequel personne ne peut aujourd’hui s’élever. S’il n’y avait que ce seul argument en faveur de la méthode AMDEC, il devrait suffire à la rendre indispensable dans nos organisations.

Le pilotage de l’amélioration continue par la gestion de plan d’actions. L’élaboration et la gestion de ces plans seront, avec les mises à jour régulières de l’AMDEC, un des moyens majeurs de faire vivre l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.

L’amélioration de la communication. Bien que rarement citée comme un avantage de l’AMDEC, elle est pour nous, un des avantages majeurs. Il s’agit en effet de placer autour d’une table des collègues de différents services afin de les faire travailler en groupe, utiliser la même logique et le même vocabulaire pour échanger des informations qui leurs seront forcément utiles pour la suite de leur travail. Pour une fois, tous vont parler le même langage, et vont ressortir de cet échange avec des priorités, et donc des plans d’actions communs. Ce partage d’information peut s’étendre aux clients, sous-traitants, intervenants divers… La communication est encore aidée par la recherche
continue du consensus en AMDEC (cf. règle n° 7).

L’amélioration de la stabilité des produits, procédés, services, machines… Il s’agit en priorité d’agir sur les choses qui gênent, déstabilisent, compliquent… Vous utiliserez la méthode AMDEC pour rendre plus stable, mieux maîtrisé, mieux connu, mieux compris, moins dangereux…, ce sur
quoi vous travaillez.

La réduction des coûts. Contrairement à ce que certains prétendent, la méthode AMDEC vous aide à réduire les coûts internes d’obtention de la qualité, à condition de travailler aussi sur les effets internes (dans le cadre de la méthode AMDEC procédé, sur la réduction des rebuts et des retouches) : c’est un des objectifs qualité majeurs de la méthode. Les coûts externes eux aussi seront diminués, moins de retours garanties, moins de réclamations clients, moins de plaintes, meilleure image de l’organisation…

L’optimisation des contrôles, des tests, des essais, et, non pas renforcement de ces mêmes contrôles. La méthode AMDEC vous aide à ne faire des contrôles que sur les points qui le nécessitent. Elle ne vous contraint pas à tout contrôler, comme nous le voyons et l’entendons dire trop souvent (ce point fera l’objet d’un développement complet dans les différentes AMDEC).

L’élimination des causes de défaillances. C’est un des objectifs majeurs de l’AMDEC qui se traduira par la mise en place de mesures préventives, voire par l’élaboration de plans d’actions.

L’expérience écrite. À partir du raisonnement AMDEC, certaines organisations vont être amenées à passer d’une culture orale à une culture
écrite. L’AMDEC est un des moyens de faire comprendre à tous les membres d’une organisation, l’importance de l’enjeu, voire le défi que représente ce changement de culture.

Enfin, pour boucler la boucle, l’AMDEC montre que la prévention est l’affaire de tous, ce message s’adressant aussi bien, à l’intérieur de l’organisation, qu’à l’extérieur de cette même organisation. Ce faisant elle est partie intégrante de la boucle vertueuse de l’amélioration continue.

Règle n° 7 « Recherchez le consensus tout au long de l’AMDEC » : l’AMDEC est un outil qui repose sur la bonne volonté des participants.
Cette bonne volonté se traduit dans les faits, par une recherche continue d’un accord que nous traduisons par cette règle du consensus. Il s’agit de s’assurer que lorsque chacun retrouvera sa fonction (en dehors du groupe AMDEC), il partagera le travail accompli, le suivra, et le défendra face à l’environnement, au quotidien…

Une bonne partie de l’efficacité de vos AMDEC se détermine par la réussite, ou l’échec, que vous aurez rencontré dans la recherche du consensus. Cette règle du consensus prend tout son sens lorsque vous ferez les cotations : les cotations doivent être consensuelles afin de refléter le travail de votre groupe !

Participants AMDEC : Ce sont ceux qui apportent leurs compétences techniques pour lister, puis agir sur les problèmes de manière préventive en utilisant la méthode AMDEC. Ils doivent également s’impliquer dans la recherche d’informations, puis d’actions et dans leur mise en œuvre. Leur travail ne se limite donc pas à la simple participation au groupe AMDEC mais passe par la recherche d’informations complémentaires entre deux sessions de la méthode AMDEC. Ils participent à la recherche du consensus, on leur demande une écoute active
permanente.

Comment calculer la criticité amdec ?

Le développé étant risk priority number (RPN) en anglais et indice de priorité de risque (IPR) en français, ou encore indice de criticité, vous retrouvez le C de AMDEC :


IPR = gravité X occurrence X non-détection

Plus la note de criticité est élevée, plus la défaillance est importante.

Tout devient simple, enfin peut-on l’imaginer (!), il va vous suffire de multiplier les trois cotations précédemment attribuées pour obtenir la détermination de priorité tant attendue, un des objectifs présenté comme majeur de votre travail AMDEC.

En d’autres termes :

La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance, déterminée par calcul

  • F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
  • D : Fréquence de non-détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
  • G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à l’effet de la défaillance.

Chaque critère comporte 4 niveaux de gravité notés de 1 à 4.

C ou I.P.R. : Evaluation de la criticité : elle est exprimée par l’Indice de Priorité des Risques.

  • Si I.P.R. < 12 Rien à signaler
  • Si 12 < I.P.R. > 18 Surveillance accrue à envisager, valeur à la limite de l’acceptable
  • Si I.P.R. > 18 Mise en place d’actions permettant de corriger donc d’améliorer le moyen ou l’installation utilisé

La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.

IPR= F x D x G

La méthode Amdec ou hazop ?

Certains constructeurs automobiles français utilisaient la méthode AMDEC depuis déjà une vingtaine d’années. Des techniques d’analyse de problèmes potentiels spécialisées, en fonction du sujet traité, ont aussi donné la logique HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) (voir articles : Qu’est-ce que le système HACCP et a quoi sert il ?, Préparation de la mise en œuvre du plan HACCP | Exemples ), ce qui se traduit en français par : analyse des dangers points critiques pour leur maîtrise), pour des applications agroalimentaires.

Lire l’article : Le plan HACCP 7 principes haccp et les 12 étapes du codex alimentarius

D’autres dénominations telles que l’HAZOP (Hazard and Operability Analysis), sont encore des déclinaisons d’une même logique d’analyse de problème potentiel… Certains parlent aussi d’AMDE, qui se veut une version simplifiée de la méthode AMDEC, puisqu’elle ne fait pas intervenir l’outil de détermination de priorité. Les Anglo-saxons semblent utiliser indifféremment les termes FMEA ou FMECA pour désigner une même pratique.

La situation actuelle est la suivante :

  • Une grande majorité des constructeurs automobiles font des AMDEC, et les exigent de leurs fournisseurs.
  • Un grand nombre est utilisé sous forme d’analyse de risque, parent proche de la méthode AMDEC.
  • Une norme NF X 60-510 « Techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes Procédure d’analyse des modes de défaillances et de leurs effets (AMDE) » a été publiée en décembre 1986. Cette norme ne traite pas de la définition de la criticité, elle évoque simplement la possibilité de faire un calcul si on souhaite déterminer des priorités.
  • La série des normes ISO 9000, qui met l’accent sur l’organisation d’un système de management de la qualité qui s’améliore de manière continue, recommande de montrer que l’organisation sait travailler de manière préventive, avec méthode. Dans ce cadre d’amélioration continue, la méthode AMDEC est un des outils de base de la prévention et de l’amélioration continue.

La méthode AMDEC est bien un mode de raisonnement et vous l’aurez compris, seule la mise en pratique et l’expérience permettent d’en tirer tous les bénéfices.

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laghouati

Laghouati Mohame El Amine Ingénieur d'état