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  • Post published:août 11, 2022
  • Post category:La méthode AMDEC
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La méthode AMDEC processus s’applique dans le cadre d’une démarche structurée de maîtrise des risques liés au développement d’un processus de fabrication nouveau, dans une manufacture ou chez ses fournisseurs. Elle se présente comme l’un des outils de la construction de la robustesse des processus de fabrication.

Elle contribue à l’obtention de la maîtrise des processus de fabrication dès la conception.

Les besoins correspondants à sa mise en oeuvre doivent être établis et pris en compte dès la phase de planification du développement.

La méthode AMDEC processus prend en compte l’identification et le traitement des risques. Il s’agit des risques liés à la conception et à la mise en place d’un processus ne respectant pas totalement les exigences Qualité spécifiées ( aptitude à assurer la conformité du produit, adéquation des modes opératoires, efficacité & exhaustivité du dispositif de surveillance, capabilités, traçabilité, taux de rebuts & retouches …)

Par extension, la méthode AMDEC processus peut s’appliquer également à d’autres processus (techniques, administratifs, logistiques … )

Enfin, l’AMDEC processus peut s’appliquer également dans le cadre du traitement curatif des carences affectant des processus actifs. Néanmoins les possibilités de mise en oeuvre des plans d’actions risquent d’être limitées.

C’est quoi la méthode amdec FMECA Définition ?

AMDEC : analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, en version française. FMEA : Failure Mode and Effects Analysis en version anglaise, ou FMECA en ajoutant Criticality au sigle initial.

AMDEC signifiant Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode développée initialement par l’armée américaine. La référence Militaire MIL-P-1629, intitulé « Procédures pour l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités’’, et elle est datée du 9 Novembre 1949.

L’AMDEC est également un des outils de l’amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9001 (version 2015) portent sur la capacité à s’améliorer de manière continue (voir le chapitre consacré aux processus au sens de la norme ISO 9001 et aux applications de l’AMDEC dédiées à ces processus, le chapitre 6.1 prévoit d’intégrer cette notion dans la planification). Dans ce cadre, nous présentons la boucle d’amélioration continue de Deming, adaptée à la logique que nous allons suivre en AMDEC (Figure).

amdec processus Le « PDCA » appliqué à l’AMDEC
Le « PDCA » appliqué à l’AMDEC

L’AMDEC permet d’éliminer les risques de défauts créés par le processus sur le produit et sert de données d’entrée au Plan de Surveillance

L’AMDEC n’est pas une méthode de résolution de problèmes. Elle aide à poser les « bonnes » questions, pour rechercher les problèmes potentiels.

Le but de la méthode AMDEC – Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité La méthode AMDEC a pour objectifs :

  • d’identifier les causes et les effets de l’échec potentiel d’un procédé ou d’un moyen de production,
  • d’identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l’échec potentiel.

La méthode consiste à imaginer les dysfonctionnements menant à l’échec avant même que ceux-ci ne se produisent. C’est donc essentiellement une méthode prédictive.

Quels sont les types d’amdec ?

L’MADEC produit

Utilisée pour fiabiliser les systèmes par l’analyse des défaillances dues aux erreurs de conception. Ce type d’AMDEC est donc initialisé en phase de développement produit au moment de sa conception.

L’AMDEC peut être réalisée à différents stades de la conception du produit, en ne perdant pas de vue qu’elle sera d’autant plus efficace qu’elle interviendra plutôt dans le processus de conception.

  • Au stade de l’analyse fonctionnelle
  • Au stade de la définition du produit

AMDEC processus

L’AMDEC processus est utilisée pour analyser les défaillances générées par le processus de fabrication.

Ce type d’AMDEC est idéalement initialisé en phase d’industrialisation au moment de la définition du processus de fabrication et de la conception des moyens.

AMDEC montage

On emploie aussi l’expression AMDEC assemblage. Pour certains produits ou pour certaines étapes de la fabrication d’un produit, le procédé (ou une partie du procédé seulement) sera constitué par une succession d’opérations totalement (ou partialement) manuelles.

AMDEC contrôle

Ici encore, on est très proche de l’AMDEC procédé, pour ces opérations de contrôle, les modes de défaillances pourraient être qualifiés de modes de défaillance génériques, puisqu’ils seront toujours du type :

Absence ou oubli du contrôle, déclarer un produit bon ou un produit mauvais.

AMDEC sécurité

Pour assurer la sécurité des opérations dans les procédés ou il existe des risques pour l’homme.

AMDEC machine

Analyse de la conception et/ou de l’exploitation d’un moyen ou équipement de production pour améliorer la disponibilité et la sécurité de celui-ci

Qu’est-ce que l’AMDEC processus ?

Pratiquée sous la responsabilité du pilote processus, l’AMDEC processus permet de répondre à la question générique suivante :

« Comment le processus pourrait ne pas atteindre les objectifs qui lui sont fixés, les effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? »

  • Processus : ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie.
  • Interaction : action mutuelle réciproque.

Elle permet :

  • La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus.
  • L’évaluation de leurs effets sur le client final ou client de l’opération suivante ou client de l’usine aval. · L’identification des causes possibles. ·
  • L’inventaire des moyens de détection prévus ou existants.
  • La hiérarchisation des causes des défauts ou des défauts.
  • La recherche d’actions correctives et leurs mises en oeuvre.

Les objectifs de l’AMDEC processus sont :

L’objectif de l’AMDEC processus est d’éliminer au plus tôt les risques de défauts créés par le processus sur le produit en éradiquant ou en surveillant les causes.

L’AMDEC processus permet l’optimisation et la création du Plan de Surveillance prévisionnel. Elle est la suite logique de l’AMDEC produit.

En résumé, La méthode AMDEC processus identifie et quantifie les risques en prenant en compte trois dimensions (indicateurs).

Les trois indicateurs de base classiques dans une analyse AMDEC sont donc les suivants :

La fréquence F des défaillances :

La probabilité (ou fréquence) d’occurrence du mode de défaillance peut être déterminée soit directement, soit indirectement en examinant les causes du mode de défaillance.

Si cellesci sont disponibles, la probabilité d’un mode peut être calculée à partir de celles de ses causes et on cotera uniquement les probabilités des modes considérés comme primaires pour lesquels les causes ne sont pas identifiées.

Le niveau de gravité G des défaillances :

La gravité d’un mode est définie en fonction de l’importance et de la quantité de dommages qu’il entraine.

Souvent, un mode de défaillance ne génère des dommages que de façon indirecte par les phénomènes dangereux qui sont inclus dans ses effets globaux. On se base donc plutôt sur ceux-ci pour évaluer la gravité.

La détectabilité D des modes de défaillance :

Ce facteur apprécie la possibilité de détecter la défaillance du processus lorsque le risque survient. Pour chaque fonction ou entité sélectionnée, on cherche ses modes de défaillances :

  • Le premier mode de défaillance sera en général du type perte totale de la fonction ou du composant, il peut être utile de distinguer les états dans lesquels le système se trouve après la défaillance, car les effets seront différents.
  • Si cela est nécessaire, on examinera les différentes possibilités de pertes partielles des capacités de la fonction ou du composant, que se soit en termes d’amplitude des spécifications de la fonction, ou en termes de fonctionnement par rapport au temps

Il peut aussi parfois être utile d’examiner les cas de défaillances dues à une conception incorrecte.

Comment faire une bonne analyse amdec processus ?

Pour réussir son amdec processus, il est important d’avoir une bonne organisation.

L’analyse peut avoir deux grands axes de recherche des modes de défaillance potentielle, pour revenir à notre raisonnement AMDEC.

– Non satisfaction des exigences identifiées : exigences clients, exigences propres à l’organisme, exigences légales et réglementaires. Toutes ces exigences devant être traduites sous forme d’objectifs à atteindre pour chaque processus suivant sa contribution.

– Interactions entre les processus ; ce sont souvent ces interactions en effet qui posent problèmes, si en particulier vous imaginez des processus de réalisation (cœur de métier), vous savez qu’à l’intérieur de ces processus le fonctionnement est optimal, la pérennité de l’organisme en dépend. Mais dès que vous regardez comment transitent les informations entre les processus, par exemple, vous commencez à envisager une des difficultés majeures de nos organisations…

Si vous le souhaitez, vous pourrez, comme dans le cadre de l’AMDEC procédé, redescendre encore au niveau des tâches qui sont accomplies à l’intérieur de chaque processus en travaillant sur un synoptique des actions réalisées à l’intérieur même de chaque processus.

Dans le cas de processus complexe, il devient obligatoire de faire une représentation, pour que le groupe de travail ait sous les yeux une synthèse sous forme de graphique si possible, du processus sur lequel va porter l’AMDEC.

Quels sont les étapes de réalisation d’une analyse amdec ?

1- PRINCIPES DE BASE

L’AMDEC processus est une technique d’analyse rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant du groupe de travail.

1 – CRÉATION DU GROUPE DE TRAVAIL

Le groupe est composé obligatoirement :

  • d’un animateur garant de la méthode
  • d’un pilote garant de l’analyse et de son aboutissement
  • de représentants des fonctions concernées par l’analyse du processus (études, méthodes, fabrication, qualité, etc…)

Ces personnes constituent le groupe de travail permanent. Elles sont garantes de l’homogénéité de la cotation durant l’étude.

2 – CONSTITUTION DU DOSSIER AMDEC

Avant démarrage de l’analyse, le groupe doit connaître :

  • Le cahier des charges fonctionnel (à quoi ça sert ?) et l’AMDEC produit.
  • L’environnement du couple produit/processus.
  • Les exigences de fabrication et de montage (ex : plan de brut) et les objectifs qualité et fiabilité du produit. ·
  • L’historique qualité sur des produits/processus similaires.
  • Le conditionnement du produit.
  • Les AMDEC processus sur les couples produit/processus similaires.
  • La décomposition du processus et son périmètre ; diagramme flux : comment est prévue la réalisation du produit ? (voir support en annexe 1).
  • La surveillance ou le plan de surveillance prévisionnels (nota : les périmètres de l’AMDEC et du plan de surveillance doivent être cohérents).
SUPPORT DIAGRAMME FLUX D’UN PROCESSUS
Support diagramme flus d’un processus

Il est recommandé de ne pas commencer l’analyse tant que l’un des éléments du dossier est manquant.

3 – ANALYSE ET HIÉRARCHISATION DES DÉFAUTS POTENTIELS

A partir du diagramme flux, le groupe doit passer en revue toutes les opérations composant le processus :

  • Rechercher les défauts potentiels sur le produit, créés par l’opération analysée.
  • Décrire, avec précision et retenir, pour chaque défaut identifié, l’effet le plus grave pour le ou les clients.
  • Énumérer toutes les causes premières possibles du défaut pouvant être générées par le processus.

Cette analyse permet :

D’ÉVALUER

Evaluer les défauts à partir d’une triple cotation (voir les grilles de cotation de 1 à 10) :

les grilles de cotation de 1 à 10
les grilles de cotation de 1 à 10

note « D » : Probabilité de non détection de la cause du défaut ou du défaut à l’opération, compte tenu des contrôles, des systèmes anti-erreur (SAE) prévus / existants,…

note « F » : Fréquence d’apparition de la cause du défaut ou du défaut engendré par le processus considéré.

note « G » : Gravité de l’effet le plus grave du défaut, pour le ou les clients.

De CALCULER l’indice de criticité « C » :

L’indice de criticité de chacune des causes de défaut est obtenu par le produit des notes – D – probabilité de non détection, – F – probabilité de fréquence d’apparition, et – G – gravité :

Cet indice établit une criticité relative au défaut. Plus il est élevé, plus le défaut considéré est préoccupant.

La criticité C est donc la résultante du croisement des trois indicateurs de base. La formule de calcul de la criticité est donc la suivante : C = F x G x D.

HIÉRARCHISER

HIÉRARCHISER les défauts à partir des indices de criticité. Le groupe fixe en début d’analyse, à partir des objectifs qualité et du contexte technico/économique, le seuil de criticité limite, ou les critères, au-delà desquels une action corrective est nécessaire (une valeur est définit par défaut).

Si un contrôle est prévu à un poste aval, il est possible de le faire apparaître comme action corrective, cela n’empêchant pas la recherche d’une solution définitive garantissant la qualité au poste.

4 – RECHERCHE DES ACTIONS CORRECTIVES

Le groupe de travail, pour les causes de défauts prises en compte, recherche des actions correctives, et désigne les services responsables de ces dernières.

Par souci d’efficacité, la recherche d’actions correctives peut être réalisée en dehors des réunions AMDEC.

Le pilote doit alors s’assurer du résultat de la recherche.

5 – RÉÉVALUATION DES DÉFAUTS APRÈS PROPOSITIONS D’ACTIONS CORRECTIVES

De la même manière que pour la 1ère évaluation des défauts, une nouvelle note de criticité est calculée, prenant en compte les actions correctives.

En règle générale, dans le cadre de l’AMDEC processus, seules les notes concernant le processus euvent être modifiées, à savoir : la non détection « D » et la fréquence « F ».

Deux cas peuvent se présenter :

  • Le nouvel indice de criticité reste supérieur à la criticité limite; d’autres actions correctives doivent être recherchées, conduisant à un indice conforme.
  • Le nouvel indice de criticité est inférieur ou égal à la criticité limite; les actions prévues doivent être mises en oeuvre.

6 – PLANIFICATION ET MISE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTIVES

Chaque service impliqué désigne le responsable de l’action. Le pilote AMDEC, avec le responsable de l’action, établit le planning de sa réalisation.

Le pilote suit les actions jusqu’à leur validation.

Échelle possible pour une cotation des risques en analyse AMDEC

Notons qu’il est d’usage, notamment en milieu industriel, de réserver les cotations 9 à 10 aux conséquences très graves impliquant par exemple des risques physiques pour les collaborateurs et pour les clients ou le nonrespect de la réglementation.

Bien évidemment, en cas de danger physique et/ou réglementaire, on donnera une priorité au facteur G.

Exemple d’AMDEC processus (ISO 9001)

L’AMDEC processus peut être rapprochée de l’AMDEC procédé (Tableau 1).

Les questions de l’AMDEC procédé
Tableau 1 Les questions de l’AMDEC procédé
Exemple d’AMDEC processus (ISO 9001)
Tableau 2 Exemple d’AMDEC processus (ISO 9001)

L’analyse des risques processus par la méthode amdec

Le cœur de la méthode AMDEC restera l’étude des risques à une époque où le consommateur souhaite des produits et des services toujours plus fiables.La responsabilité des fabricants est de plus en plus souvent engagée devant les tribunaux, et les différentes législations deviennent de plus en plus contraignantes.

Cet argument est peut-être celui qui obligera formellement à réaliser des AMDEC de manière systématique. C’est déjà le cas dans l’agroalimentaire avec la HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), qui n’est autre qu’une version dédiée de l’AMDEC que nous venons de décrire dans cet article.

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laghouati

Laghouati Mohame El Amine Ingénieur d'état