Comment appliquer la méthode AMDEC dans votre entreprise pour améliorer vos processus
La méthode AMDEC processus s’applique dans le cadre d’une démarche structurée de maîtrise des risques liés au développement d’un processus de fabrication nouveau, dans une manufacture ou chez ses fournisseurs. Elle se présente comme l’un des outils de la construction de la robustesse des ces processus.
Les besoins correspondants à sa mise en œuvre doivent être établis et pris en compte dès la phase de planification du développement.
La méthode AMDEC processus prend en compte l’identification et le traitement des risques. Il s’agit des risques liés à la conception et à la mise en place d’un processus ne respectant pas totalement les exigences Qualité spécifiées ( aptitude à assurer la conformité du produit, adéquation des modes opératoires, efficacité & exhaustivité du dispositif de surveillance, capabilités, traçabilité, taux de rebuts & retouches …)
Par extension, la méthode AMDEC processus peut s’appliquer également à d’autres processus (techniques, administratifs, logistiques … ).
Dans cet article, nous vous expliquerons comment appliquer la méthode AMDEC dans votre entreprise pour améliorer vos processus.
Nous vous montrerons également comment utiliser les résultats de l’AMDEC pour mettre en place des actions correctives efficaces et pour améliorer continuellement vos processus.
C’est quoi la méthode amdec FMECA Définition ?
AMDEC : Signifie Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, en version française : c’est une méthode développée initialement par l’armée américaine.
FMEA : Failure Mode and Effects Analysis en version anglaise, ou FMECA en ajoutant Criticality au sigle initial qui se transforme à l’expression : « Failure Mode, Effect, and Criticality Analysis« .
L’AMDEC est également un des outils de l’amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9001 (version 2015) portent sur la capacité à s’améliorer de manière continue (voir le chapitre consacré aux processus au sens de la norme ISO 9001 et aux applications de l’AMDEC dédiées à ces processus, le chapitre 6.1 prévoit d’intégrer cette notion dans la planification).
Le but de la méthode AMDEC
La méthodologie AMDEC a pour objectifs :
- d’identifier les causes et les effets de l’échec potentiel d’un procédé ou d’un moyen de production,
- d’identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l’échec potentiel.
- elle permet notamment d’identifier les sources de défaillances potentielles, d’évaluer leur impact sur les opérations et de mettre en place des actions préventives pour les éviter.
L’amdec consistait à imaginer les dysfonctionnements menant à l’échec avant même que ceux-ci ne se produisent. C’est donc essentiellement une méthode prédictive.
Outils : Pour identifier des causes : 4,5 ou 6M + Ishikawa
Pourquoi faire un amdec process ?
Un processus amdec est utilisé pour identifier les risques potentiels au sein d’un système ou d’un produit.
Il est également connu sous le nom d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC), qui est une méthode systématique d’identification des modes de défaillance, puis d’évaluation de la probabilité d’apparition de chaque mode.
Quels sont les types d’amdec ?
Il existe différents types d’AMDEC, certains les dénombres en 3 types. En effet, la méthode AMDEC peut être mise en œuvre au niveau du produit, du processus ou des moyens.
L’MADEC produit
L’AMDEC produit qui agit sur la conception du produit, est utilisée pour fiabiliser les systèmes par l’analyse des défaillances dues aux erreurs de conception. Il est donc initialisé en phase de développement produit au moment de sa conception.
- Au stade de l’analyse fonctionnelle
- Au stade de la définition du produit
AMDEC processus
L’amdec processus est utilisée pour analyser les défaillances générées par le process de fabrication.
Il est utilisé pour valider la qualité du processus de fabrication et l’amdec moyen (amdec de production) est déployé pour vérifier la fiabilité d’un équipement.
Ce type d’amdec est idéalement initialisé en phase d’industrialisation au moment de la définition du processus de fabrication et de la conception des moyens.
AMDEC montage
On emploie aussi l’expression AMDEC assemblage. Pour certains produits ou pour certaines étapes de la fabrication d’un produit, le procédé (ou une partie du procédé seulement) sera constitué par une succession d’opérations totalement (ou partialement) manuelles.
AMDEC machine
Analyse de la conception et/ou de l’exploitation d’un moyen ou équipement de production pour améliorer la disponibilité et la sécurité de celui-ci.
Qu’est-ce que l’AMDEC processus ?
Pratiquée sous la responsabilité du pilote processus, AMDEC processus permet de répondre à la question générique suivante :
« Comment le processus pourrait ne pas atteindre les objectifs qui lui sont fixés, les effets que cela pourrait entraîner, les causes possibles ainsi que les moyens prévus pour détecter une dérive ? »
- Processus : ensemble d’activités corrélées ou interactives qui transforment des éléments d’entrée en éléments de sortie.
- Interaction : action mutuelle réciproque.
Elle permet :
- La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus.
- L’évaluation de leurs effets sur le client final ou client de l’opération suivante ou client de l’usine aval. · L’identification des causes possibles. ·
- L’inventaire des moyens de détection prévus ou existants.
- La hiérarchisation des causes des défauts ou des défauts.
- La recherche d’actions correctives et leurs mises en oeuvre.
Les objectifs d’AMDEC processus
Ses objectifs est d’éliminer au plus tôt les risques de défauts créés par le processus sur le produit en éradiquant ou en surveillant les causes.
L’amdec processus permet l’optimisation et la création du Plan de Surveillance prévisionnel. Elle est la suite logique de l’amdec produit.
En résumé, La méthode AMDEC processus identifie et quantifie les risques en prenant en compte trois dimensions (indicateurs).
Les trois indicateurs de base classiques dans une analyse amdec sont donc les suivants :
La fréquence F des défaillances
La probabilité (ou fréquence) d’occurrence du mode de défaillance peut être déterminée soit directement, soit indirectement en examinant les causes du mode de défaillance.
Si celles ci sont disponibles, la probabilité d’un mode peut être calculée à partir de celles de ses causes et on cotera uniquement les probabilités des modes considérés comme primaires pour lesquels les causes ne sont pas identifiées.
Le niveau de gravité G des défaillances
La gravité d’un mode est définie en fonction de l’importance et de la quantité de dommages qu’il entraine.
Souvent, un mode de défaillance ne génère des dommages que de façon indirecte par les phénomènes dangereux qui sont inclus dans ses effets globaux. On se base donc plutôt sur ceux-ci pour évaluer la gravité.
La détectabilité D des modes de défaillance
Ce facteur apprécie la possibilité de détecter la défaillance du processus lorsque le risque survient. Pour chaque fonction ou entité sélectionnée, on cherche ses modes de défaillances :
- Le premier mode de défaillance sera en général du type perte totale de la fonction ou du composant, il peut être utile de distinguer les états dans lesquels le système se trouve après la défaillance, car les effets seront différents.
- Si cela est nécessaire, on examinera les différentes possibilités de pertes partielles des capacités de la fonction ou du composant, que se soit en termes d’amplitude des spécifications de la fonction, ou en termes de fonctionnement par rapport au temps
Il peut aussi parfois être utile d’examiner les cas de défaillances dues à une conception incorrecte.
Comment faire une bonne analyse amdec processus ?
Pour réussir son bon amdec processus, il est important d’avoir une bonne organisation.
L’analyse peut avoir deux grands axes de recherche des modes de défaillance potentielle :
– Non satisfaction des exigences identifiées : exigences clients, exigences propres à l’organisme, exigences légales et réglementaires. Toutes ces exigences devant être traduites sous forme d’objectifs à atteindre pour chaque processus suivant sa contribution.
– Interactions entre les processus : ce sont souvent ces interactions en effet qui posent problèmes, si en particulier vous imaginez des processus de réalisation (cœur de métier), vous savez qu’à l’intérieur de ces processus le fonctionnement est optimal, la pérennité de l’organisme en dépend.
Quels sont les étapes de réalisation d’une analyse amdec ?
Principes de base
AMDEC processus est une technique d’analyse rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l’expérience et de la compétence de chaque participant du groupe de travail.
Création du groupe de travail
Le groupe est composé obligatoirement :
- d’un animateur garant de la méthode
- d’un pilote garant de l’analyse et de son aboutissement
- de représentants des fonctions concernées par l’analyse du processus (études, méthodes, fabrication, qualité, etc…)
Ces personnes constituent le groupe de travail permanent. Elles sont garantes de l’homogénéité de la cotation durant l’étude.
Constitution du dossier amdec
Le groupe de travail doit connaître :
- Le cahier des charges fonctionnel (à quoi ça sert ?) et l’amdec produit.
- L’environnement du couple produit/processus.
- Les exigences de fabrication et de montage (ex : plan de brut) et les objectifs qualité et fiabilité du produit. ·
- L’historique qualité sur des produits/processus similaires.
- Le conditionnement du produit.
- Les amdec processus sur les couples produit/processus similaires.
- La décomposition du processus et son périmètre ; diagramme flux : comment est prévue la réalisation du produit ?
- La surveillance ou le plan de surveillance prévisionnels (nota : les périmètres de l’AMDEC et du plan de surveillance doivent être cohérents).
Il est recommandé de ne pas commencer l’analyse tant que l’un des éléments du dossier est manquant.
Analyse des défauts potentiels
A partir du diagramme flux, le groupe doit passer en revue toutes les opérations composant le processus :
- Rechercher les défauts potentiels sur le produit, créés par l’opération analysée.
- Décrire, avec précision et retenir, pour chaque défaut identifié, l’effet le plus grave pour le ou les clients.
- Énumérer toutes les causes premières possibles du défaut pouvant être générées par le processus.
Cette analyse permet :
évaluer les non conformités potentielles
Evaluer les défauts à partir d’une triple cotation (voir les grilles de cotation de 1 à 10) :
note « D » : Probabilité de non détection de la cause du défaut ou du défaut à l’opération, compte tenu des contrôles, des systèmes anti-erreur (SAE) prévus / existants,…
note « F » : Fréquence d’apparition de la cause du défaut ou du défaut engendré par le processus considéré.
note « G » : Gravité de l’effet le plus grave du défaut, pour le ou les clients.
Déterminer le seuil de criticité
L’indice de criticité C de chacune des causes de défaut est obtenu par le produit des notes – D – probabilité de non détection, – F – probabilité de fréquence d’apparition, et – G – gravité :
Cet indice établit une criticité relative au défaut. Plus il est élevé, plus le défaut considéré est préoccupant.
La criticité C est donc la résultante du croisement des trois indicateurs de base. La formule de calcul de la criticité est donc la suivante : C = F x G x D.
Hiérarchiser les défauts
Hiérarchiser les défauts à partir des indices de criticité. Le groupe fixe en début d’analyse, à partir des objectifs qualité et du contexte technico/économique, le seuil de criticité limite, ou les critères, au-delà desquels une action corrective est nécessaire (une valeur est définit par défaut).
Si un contrôle est prévu à un poste aval, il est possible de le faire apparaître comme action corrective, cela n’empêchant pas la recherche d’une solution définitive garantissant la qualité au poste.
Rechercher les actions correctives
Le groupe de travail, pour les causes de défauts prises en compte, recherche des actions correctives, et désigne les services responsables de ces dernières.
Par souci d’efficacité, la recherche d’actions correctives peut être réalisée en dehors des réunions AMDEC.
Le pilote doit alors s’assurer du résultat de la recherche.
Réévaluation des défauts
De la même manière que pour la 1ère évaluation des défauts, une nouvelle note de criticité est calculée, prenant en compte les actions correctives.
En règle générale, dans le cadre de l’AMDEC processus, seules les notes concernant le processus peuvent être modifiées, à savoir : la non détection « D » et la fréquence « F ».
Deux cas peuvent se présenter :
- Le nouvel indice de criticité reste supérieur à la criticité limite; d’autres actions correctives doivent être recherchées, conduisant à un indice conforme.
- Le nouvel indice de criticité est inférieur ou égal à la criticité limite; les actions prévues doivent être mises en œuvre.
Planification et mise en place
Chaque service impliqué désigne le responsable de l’action de la mise en place des actions correctives. Le pilote AMDEC, avec le responsable de l’action, établit le planning de sa réalisation. Le pilote suit les actions jusqu’à leur validation.
Échelle possible pour une cotation des risques en analyse AMDEC :
Notons qu’il est d’usage, notamment en milieu industriel, de réserver les cotations 9 à 10 aux conséquences très graves impliquant par exemple des risques physiques pour les collaborateurs et pour les clients ou le non respect de la réglementation.
Bien évidemment, en cas de danger physique et/ou réglementaire, on donnera une priorité au facteur G.
Exemple d’AMDEC processus ISO 9001
L’AMDEC processus peut être rapprochée de l’AMDEC procédé (Tableau 1).
