L’Analyse de Déroulement est un outil utilisé pour améliorer les processus de transformation. Cette méthode permet une étude détaillée des différentes étapes du processus afin d’identifier les points faibles et les problèmes à résoudre pour optimiser la qualité et la productivité.
Définition : Qu’est-ce qu’une analyse de déroulement de processus ?
L’analyse de déroulement, aussi appelée Process Flow Analysis, est une méthode d’analyse qui permet de suivre le flux d’un produit ou d’un service à travers les différentes étapes de production ou de prestation de services.
L’analyse de déroulement permet de détailler dans un tableau toutes les opérations élémentaires qui sont effectuées pour réaliser un produit.
Elle vise à identifier les problèmes spécifiques rencontrés dans chaque étape du processus et à les résoudre afin d’améliorer la qualité, la productivité et la rentabilité du processus.
Les symboles utilisés par la méthode ont été conçus par A. MOGENSEN. La méthode est standardisée depuis 1947.
Domaines et contraintes d’utilisation
L’analyse de déroulement permet d’étudier, de critiquer et d’améliorer un processus à partir d’une analyse rapide obtenue à l’aide de symboles descriptifs. Elle s’applique à de nombreux domaines industriels et est utilisée fréquemment dans les industries de transformation comme la mécanique.
Enfin, pour une préanalyse d’automatisation d’une partie ou de tout un process existant, c’est un excellent outil.
Comment faire une analyse de déroulement ? Méthodologie
- Délimiter la structure étudiée
- Analyser le flux traversant la structure de la solution actuelle
- Critiquer la solution actuelle
- Proposer une nouvelle solution
- Faire le bilan de la solution proposée
La méthode nécessite l’utilisation de symboles pour l’analyse de la situation existante et l’élaboration de la nouvelle solution. Ces symboles désignent les différentes étapes du processus au cours desquelles s’opèrent les changements d’état. Pour chaque symbole, on distinguera :
état stable pour lequel la modification de caractéristique apportée aux matières se retrouve dans le produit livré au client ou bien est exigée par le contrat d’assurance qualité.
l’état fugace pour lequel la modification n’est conditionnée que par le process.
Pour un état stable, le symbole est noirci.
Symboles d’analyse de déroulement
Exemples : Un usinage est une opération; une passe d’ébauche sera considérée comme un état fugace alors qu’une passe de finition caractérise un état stable. De même le transfert de matières d’un atelier à un autre est considéré comme un état fugace alors que la livraison, en juste-à-temps, chez un client pourra être considéré comme un état stable.
On peut y adjoindre d’autres symboles empruntés à l’étude des systèmes :
Symboles systémiques
Comment faire une analyse de déroulement étape par étape ? Exemple
Une P.M.E. spécialisée dans le dépôt de vernis veut rationaliser sa ligne de vernissage de tubes. Voici une partie de l’étude :
Etape 1 : Délimiter la structure étudiée
L’étude ne doit pas être limitée aux opérations de vernissage. Pour bien comprendre le contexte, il faut étendre l’étude en amont et en aval du problème posé. Le vernissage des tubes s’intercalant entre la rectification d’une part et le conditionnement d’autre part, nous délimiterons l’étude de la sortie des tubes de rectification jusqu’à leur entrée dans l’atelier de conditionnement.
Etape 2 : Analyser le flux traversant la structure de la solution actuelle
Le flux étudié est ici le flux de tubes. Nous remplissons la grille, sur place pour bien vérifier les paramètres relevés. Les symboles concernant les états stables sont noircis. Il faut choisir les unités pour les paramètres quantitatifs tels que temps, distance.(voir trames pages suivantes).
Etape 3 : Critiquer la solution actuelle
Elle débute par le bilan de la solution existante. Nous faisons le décompte du nombre de symboles de utilisés, des distances parcourues, du temps passé, etc…
Ensuite à chaque stade du processus, nous appliquons la méthode QQOQC :
• Quoi ? : Que fait-on ? De quoi s’agit-il ? Pour quoi fait-on ce travail ?
• Qui ? : Qui fait ce travail ? Pourquoi lui plutôt q’un autre ?
• Où ? : Où fait-on ce travail ? Pourquoi le fait-on à cet endroit ?
• Quand ? : A quel moment fait-on ce travail ? Pourquoi ce moment là ?
• Comment?: Quel procédé utilise-t-on ? Pourquoi celui-là ? Existe-il d’autres procédés ?
Les justifications sont portées en clair sur la grille d’étude.
La décision concernant chaque stade est codée dans la dernière colonne de la grille :
– E : éliminer – C : combiner – P : permuter – A : améliorer.
Etape 4 : Proposer une nouvelle solution
La nouvelle solution se déduit des décisions prise à l’étape précédente Il faut s’efforcer d’éliminer les états fugaces, les temps perdus, les déplacements inutiles et les stockages inter opératoires.
Etape 5 : Faire le bilan de la solution proposée
Le bas de la grille comporte un tableau permettant de comparer la situation existante avec la situation proposée. En résumé les changements ont porté :
A. Sur le rapprochement de la rectifieuse à proximité du monte-charge. Le déplacement des tubes passe ainsi de 30 m à 6 m.
B. Sur une redistribution des tâches entre opérateurs. Le vernisseur reste à l’étage. C’est un manœuvre qui est chargé de monter les tubes.
C. Sur l’utilisation de chariots pour le transport des tubes.
D. Sur l’utilisation du séchoir pour l’opération de vernissage ce qui permet de supprimer 4 opérations fugaces.
La pratique de cette méthode est très répandue dans les bureaux des méthodes pour des études de simplification du travail, pour des améliorations d’implantation afin de limiter la longueur des flux.
Elle peut être utile pour des études préliminaires à une automatisation. Succédant à une étude d’analyse de besoin, cette méthode sera un support graphique précieux pour des opérations d’analyse de la valeur de process.
Quelle est la relation entre vsm lean et analyse de déroulement ?
VSM peut être utilisé pour identifier les problèmes dans un processus de production, tandis que l’analyse de déroulement peut être utilisée pour suivre et analyser les étapes du processus.
Ensemble, ces deux outils permettent une meilleure compréhension des flux de production et la mise en place de mesures d’amélioration pour optimiser les processus.
