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TPM Maintenance productive totale

C’est quoi la méthode tpm ?

La TPM maintenance productive totale est une série de méthodes qui permettent de s’assurer que chaque équipement d’un processus de production est toujours en mesure d’effectuer les tâches requises, de sorte que la production n’est jamais interrompue. Il s’agit d’une activité complète, continue et basée sur le travail d’équipe, qui renforce les activités normales de maintenance de l’équipement et implique chaque travailleur.

Elle vous aide à vous concentrer sur les améliorations à apporter à l’équipement et à les accélérer afin de mettre en œuvre des méthodes telles que le flux d’une seule pièce, le changement rapide et le nivellement de la charge dans le cadre de l’initiative d’allégement de votre entreprise. La TPM permet également d’améliorer les niveaux de qualité du premier passage, ou FTT (First Time Through). Elle contribue également à :

  1. Amélioration des performances des équipements.
  2. Augmentation de la disponibilité des équipements.
  3. Augmentation des niveaux de qualité des équipements.
  4. Une réduction des temps d’arrêt d’urgence et un moindre besoin de  » lutte contre les incendies  » (c’est-à-dire le travail qui doit être effectué en réponse à une urgence).
  5. Un meilleur retour sur investissement de l’équipement.
  6. Amélioration du niveau de compétence et des connaissances des employés
  7. Amélioration de la responsabilisation, de la satisfaction au travail et de la sécurité des employés.

Définition de la TPM Total productive maintenance

La TPM® Total productive maintenance est une démarche globale d’amélioration permanente des ressources de production qui vise la performance économique des entreprises.

Seiichi Nakajima a développé la TPM à partir de l’expérience de l’application des meilleures pratiques de maintenance au Japon entre 1950 et 1970.

C’est une démarche globale dans le sens où elle concerne tous les hommes, du directeur à l’opérateur mais aussi toutes les fonctions de l’entreprise. Les ressources de production sont constituées :

  • des équipements bien entendu,
  • des hommes et des femmes, en particulier de production et de maintenance,
  • de l’organisation qui implique l’ensemble du personnel de tous les autres services de l’entreprise.

TPM® Total productive maintenance et démarches de progrès

Le JIPM précise que pour obtenir la performance économique de l’entreprise il est indispensable de viser les 5S (c’est un clin d’œil à l’outil 5S – Seiri – Seiko – Seiso – Seiketsu – Shitsuke) qu’ils ont utilisé lors de la création de la démarche) :

  • Satisfaction des clients,
  • Satisfaction des actionnaires (résultats opérationnels),
  • Satisfaction des collaborateurs,
  • Satisfaction de la collectivité (intégration de l’entreprise dans son environnement social et physique),
  • Satisfaction ou respect d’un équilibre entre les 4 S précédents.

Les entreprises disposent de nombreuses démarches qui s’appuient sur des méthodes nécessitant elles-mêmes l’utilisation d’une panoplie d’outils. Méthodes et outils étant ou non spécifiques. Chaque prescripteur présente son domaine comme le plus performant en mélangeant souvent :

  • • Mode de raisonnement (Démarche),
  • • Manière de faire (Méthodes),
  • • Instruments ou outils.
maintenance productive total
Figure TPM® et démarches de progrès

La figure tente de hiérarchiser ces différents éléments :

Les démarches :

Qualité Totale (TQC puis TQM),
• Juste à Temps (JAT),
• Production au Plus Juste (ou Lean Production issue des méthodes du Système de Production Toyota),
ISO 9000, si elle n’est pas dévoyée,
• TPM®.

TPM® et 5 S traditionnels

Les 5S sont traduits habituellement par Débarrasser – Ranger – Nettoyer – Standardiser – Pérenniser. Pour le JIPM, l’évolution du concept TPM® peut être définie par le tableau suivant.

CONCEPT INITIAL DES 5SCONCEPT ACTUEL
Domaine d’applicationÉquipements & Environnement de travailSystème de production
CibleChasse aux pannesChasse aux pertes
Actions vis-à-vis de l’outil
de production
Approche centrifuge :
l’équipement est examiné à la jumelle pour une vision extérieure
Les équipements sont inspectés à la loupe pour détecter et corriger toutes les anomalies
Type de démarcheDémarche opérateurDémarche globale d’entreprise
ObjectifsAugmentation productivité
5 à 25 %
Augmentation productivité 15 à 50 %
Diminution des coûts industriels 15 à 30 %

Signification de la maintenance productive totale (TPM)

La maintenance productive totale (TPM) est un programme de maintenance qui fait appel à un concept nouvellement défini pour l’entretien des usines et des équipements. L’objectif du programme TPM est d’augmenter sensiblement la production tout en améliorant le moral des employés et leur satisfaction au travail.

La TPM met l’accent sur la maintenance en tant que partie nécessaire et vitale de l’entreprise. Elle n’est plus considérée comme une activité à but non lucratif. Les temps d’arrêt pour la maintenance sont programmés comme faisant partie de la journée de fabrication et, dans certains cas, comme faisant partie intégrante du processus de fabrication. L’objectif est de limiter au maximum les interventions d’urgence et les interventions non programmées. Chaque lettre de l’acronyme TPM est subtile mais essentielle.

Quel est le rôle de la maintenance ?

Les techniciens de maintenance ont pour mission d’assister de manière organisée les opérateurs durant les différentes étapes pour :

  • détecter et formuler les anomalies,
  • comprendre les fonctions des équipements,
  • rédiger les leçons ponctuelles (voir plus loin),
  • définir les conditions nominales et les standards,
  • supprimer les causes de salissures et améliorer l’accessibilité des équipements
  • traiter rapidement les anomalies (étiquettes rouges),
  • permettre aux opérateurs de devenir autonomes dans la surveillance de leurs équipements en leur apportant les connaissances et les savoir-faire nécessaires à la réalisation de certaines actions de prévention,
  • corriger les faiblesses de conception.

Ils devront aussi améliorer leurs propres compétences de maintenance : qualité et efficacité des actions préventives, des réparations, expertise, rationalisation et automatisation du graissage.

Quels sont les grands piliers de la tpm ?

En 1989 le JIPM (Japan Institute of Plant Management) a défini 8 piliers sur lesquels une démarche TPM s’appuie pour atteindre un niveau élevé de performance industrielle.

Chaque pilier a sa propre stratégie qui s’appuie sur des méthodes et outils spécifiques.

On peut hiérarchiser ces 8 Piliers par rapport à leur impact sur la performance et la qualité des ressources de production :

  • Objectif n° 1 – Atteindre l’efficacité maximale du système de production :
  • Pilier n° 1 : amélioration au cas par cas ou élimination des causes de pertes.
  • Pilier n° 2 : maintenance autonome ou gestion autonome des équipements.
  • Pilier n° 3 : maintenance planifiée.
  • Pilier n° 4 : amélioration des connaissances et du savoir-faire.
  • Objectif n° 2 – Obtenir les conditions idéales de la performance industrielle :
  • Pilier n° 5 : maîtrise de la conception des produits et des équipements.
  • Pilier n° 6 : maîtrise ou maintenance de la qualité.
  • Pilier n° 7 : efficacité des services fonctionnels.
  • Pilier n° 8 : sécurité, conditions de travail et environnement.

Quelle est le premier pilier de la tpm ?

Pilier 1 : Amélioration au cas par cas (dans le cadre de ce qu’on appelle le Kaizen pour viser une démarche d’amélioration continue et l’excellence opérationnelle)

Ce pilier est appelé par le JIPM « Amélioration au cas par cas » ou « Chasse aux pertes ». Le management n’aime pas parler de pertes. Il n’est pas pensable qu’un responsable ait pu laisser se développer des pertes dans son secteur. Chaque année il a un objectif de gains mais pas
de diminution des pertes. Et pourtant les pertes n’existent pas par elles mêmes, c’est nous qui les provoquons. Par exemple :

  • j’ai constaté dans une usine qu’un atelier robotisé était prolongé par un atelier de retouche, ce qui signifiait que les robots ne « savaient pas faire » une pièce bonne du premier coup.
  • l’exécution du premier projet d’amélioration au cas par cas dans une usine a permis de supprimer plusieurs centaines de milliers de dollars de pertes qui avaient été inventoriées lors du lancement du pilier 1, alors que chaque année un plan de diminution des coûts était mis en place.

Nous avons des états d’âme et préférons parler de gains plutôt que supprimer nos dysfonctionnements. Pour les Japonais, ce qui compte c’est l’amélioration réalisée quelle qu’en soit son origine.

Comment faire une tpm ?

Il existe quatre points clés concernant la mise en œuvre de la TPM. Ces points sont essentiels pour le succès à long terme du programme. Il s’agit de l’approche globale du cycle de vie, de la recherche totale de l’efficacité de la production, de la participation totale et de l’approche globale des systèmes.

1 – Approche du cycle de vie total

Une approche fondée sur le cycle de vie total reconnaît que, tout comme les êtres humains, les équipements nécessitent différents niveaux de ressources et différents types d’attention au cours de leur cycle de vie. Pendant la production, le démarrage est le moment où les problèmes initiaux sont le plus susceptibles de se produire et où un temps important est consacré au débogage de l’équipement et à l’apprentissage de la réparation et de la maintenance des processus.

Ce processus d’apprentissage commence bien avant que l’équipement n’atteigne l’atelier de production, grâce à des recherches approfondies sur les processus antérieurs, en reprenant ce qui a bien fonctionné et en améliorant les points faibles de la conception de la machine. Après l’installation de la machine, différentes techniques de maintenance sont employées afin de maintenir efficacement la production.

En dernier recours, la maintenance des pannes (BM) est employée lorsque tout le reste échoue, jusqu’à ce que la cause profonde soit identifiée et que le problème ne se reproduise plus. Pendant la majeure partie du cycle de vie de l’équipement, des méthodes de maintenance préventive (PM) basées sur le temps, la fréquence ou l’état sont employées pour arrêter les problèmes avant qu’ils ne se produisent.

Les intervalles et le contenu de la maintenance préventive sont ajustés en fonction de l’expérience acquise sur l’équipement au cours de son cycle de vie. La maintenance quotidienne (DM) est pratiquée par les opérateurs de l’équipement. Il arrive parfois que des problèmes de fiabilité de l’équipement se posent et que leur résolution nécessite le temps et l’attention du fabricant de l’équipement d’origine ou de spécialistes.

Dans ces cas, qui impliquent des modifications des montages, des gabarits, de l’outillage, etc., la maintenance corrective (MC) est pratiquée et des améliorations fondamentales de la conception du processus sont mises en œuvre. Enfin, tous les processus sont étudiés en détail tout au long de leur cycle de vie afin de déterminer où le temps, les pièces de rechange et l’argent sont consommés. Lorsque de futurs équipements sont commandés, une liste des améliorations requises est identifiée pour le fournisseur et analysée conjointement en termes d’activités de prévention de la maintenance (MP).

2 – La recherche totale de l’efficacité de la production

La recherche totale de l’efficacité de la production a pour but d’éliminer les six types de pertes de production susmentionnés associés à un équipement. Des situations et des types d’équipement différents exigent des activités d’amélioration différentes. Par exemple, dans les années 1950, la principale source de perte de production dans un département d’emboutissage était le processus de changement d’une matrice d’emboutissage à une autre. Souvent, ce changement d’une matrice à l’autre pouvait nécessiter une à deux équipes.

Au fil du temps, cependant, en étudiant le changement et en identifiant le gaspillage dans le processus, les équipes ont pu réduire cette perte sur une période de dix ans à quelques minutes au pire. Dans certains cas, le changement peut maintenant être effectué en quelques secondes. Aujourd’hui, dans d’autres processus tels que les lignes d’usinage, la perte d’équipement prédominante est le temps de panne des machines et les arrêts mineurs qui sont souvent difficiles à identifier.

3 – Participation totale

L’aspect « participation totale » de la TPM est souvent vanté par les consultants et présenté dans des articles comme un événement en équipe où une seule pièce d’équipement est nettoyée et vérifiée de haut en bas pour améliorer la disponibilité. Ces projets sont nobles et constituent d’excellentes activités d’apprentissage. Il ne faut cependant pas les confondre avec le principal moyen de mettre en œuvre la participation.

4 – Approche systémique globale

Comme une chaîne composée de multiples maillons, la force totale du système ne vaut que par le maillon le plus faible de la chaîne. Des efforts constants et l’attention de la direction sont consacrés à l’amélioration des aspects décrits du cycle de vie des équipements, à la recherche de l’efficacité et à la participation de tous en fonction de leurs responsabilités.

Une approche systémique totale implique également de relier et d’améliorer efficacement toutes les activités de soutien telles que la formation et le développement des employés, la gestion des pièces de rechange et de la documentation, la collecte et l’analyse des données de maintenance, et le retour d’information avec les fournisseurs d’équipements.

Quel est l’objectif de la tpm Maintenance productive totale ?

  1. Atteindre le zéro défaut, zéro panne et zéro accident dans tous les domaines fonctionnels de l’organisation.
  2. Impliquer les personnes à tous les niveaux de l’organisation.
  3. Former différentes équipes pour réduire les défauts et l’auto-maintenance.

Ce que l’on appelle l’auto-maintenance peut vous aider à améliorer significativement votre productivité par l’augmentation des temps d’activité, la réduction de la durée des cycles de production et la résolution immédiate des défauts.

Avantages directs de la TPM

  1. Augmentation de la productivité et de l’OEE (Overall Equipment Efficiency)
  2. Réduction des plaintes des clients.
  3. Réduction du coût de fabrication de 30 %.
  4. Satisfaction à 100 % des besoins des clients (livraison de la bonne quantité au bon moment, dans la qualité requise).
  5. Réduction des accidents.

Avantages indirects de la TPM

  1. Un niveau de confiance plus élevé parmi les employés.
  2. Un lieu de travail propre, soigné et attrayant.
  3. Changement favorable de l’attitude des opérateurs.
  4. Atteinte des objectifs en travaillant en équipe.
  5. Déploiement horizontal d’un nouveau concept dans tous les secteurs de l’organisation.
  6. Partage des connaissances et de l’expérience.
  7. Les travailleurs ont le sentiment d’être propriétaires de la machine.

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