Si vous avez entendu parler des outils et principes Lean, vous n’êtes pas le seul. Les outils Lean ont vu le jour en Amérique dès les années 1900, lorsque Henry Ford a utilisé la méthodologie Lean pour créer la ligne d’assemblage du modèle T. La méthodologie Lean a également un héritage étendu en dehors des États-Unis, avec des entreprises telles que Toyota qui ont fait des percées considérables dans l’application des outils Lean tout au long des années 1930.
En plus d’être le premier à mettre correctement en œuvre l’outil Lean Juste-à-Temps, par exemple, Toyota est également connu pour avoir créé son propre système de production Lean. Dans cet article, nous allons explorer ce que sont les outils Lean et discuter des applications de sept outils courants que vous rencontrerez dans Lean Six Sigma.
Définition lean manufacturing et lean management et quelle différence entre eux
Le terme « Lean manufacturing » fait référence à l’application des pratiques, principes et outils Lean au développement et à la fabrication de produits physiques. De nombreux fabricants utilisent les principes de la production allégée pour éliminer les déchets, optimiser les processus, réduire les coûts, stimuler l’innovation et réduire les délais de commercialisation sur un marché mondial en évolution rapide, volatile et constante.
Le terme « Lean Manufacturing » n’a pas la même signification pour tout le monde. Cependant, on s’accorde généralement à dire que le Lean Manufacturing est une philosophie de management qui met l’accent sur l’élimination ou la réduction des déchets afin d’accroître la rentabilité de l’entreprise. En d’autres termes, il s’agit de faire plus avec moins.
« Le Lean est une méthode de management qui vise l’amélioration continue des performances de l’entreprise par le développement de tous les employés […] » Lire l’article
Comment faire du lean management ?
Le Lean Manufacturing est souvent associé au système de production Toyota (TPS), qui a contribué à faire de ce constructeur automobile un leader mondial. Mais certains experts du secteur font remonter ses racines à la révolution industrielle et à la systématisation des pièces interchangeables d’Eli Whitney. D’autres associent le lean manufacturing à l’ensemble des pratiques Six Sigma destinées à améliorer les processus. Quoi qu’il en soit, le TPS est souvent cité comme un modèle réussi de mise en œuvre des principes du Lean Manufacturing.
En gardant cela à l’esprit, considérez les huit étapes suivantes pour appliquer le Lean Manufacturing à vos activités commerciales :
Huit étapes pour une démarche – approche de la méthode « lean manufacturing » (fabrication sans gaspillage)
Commencez par éliminer les déchets. Start by eliminating waste
C’est l’un des principes fondamentaux du Lean Manufacturing. Typiquement, vous pouvez utiliser une analyse de la chaîne de valeur pour identifier les activités inutiles qui se produisent dans l’usine. En même temps, vous pouvez intensifier vos efforts pour trouver des moyens plus efficaces d’ajouter de la valeur à la gamme de produits de l’entreprise. (Voir l’encadré de droite pour des exemples de gaspillage).
Réduire les stocks inutiles. Reduce unnecessary inventory
Le coût du maintien de stocks excédentaires dépasse généralement les avantages potentiels que vous pourriez en tirer. Ils peuvent mobiliser des ressources, ralentir le temps de réponse et compliquer les problèmes de contrôle de la qualité. Le surstockage peut devenir particulièrement problématique si une partie des stocks finit par devenir obsolète, ce qui est souvent le cas.
Raccourcir les cycles de production.
Ce qui prenait des jours, voire des semaines, peut désormais être réalisé en quelques heures. Utilisez les capacités technologiques actuellement à votre disposition. Les adeptes du Lean Manufacturing prêchent la production de petits lots qui permettent d’ajouter des « trucs et astuces » aux versions ultérieures du produit.
Accélérer le temps de réponse.
Pendant des années, les fabricants ont insisté sur la nécessité de faire des prévisions précises des besoins du marché. Toutefois, ce n’est pas toujours l’approche optimale dans un environnement où tout va très vite. Il peut être préférable de développer un système capable de réagir rapidement afin de pouvoir tirer parti des changements du marché.
Assurez-vous que tous les composants du produit ont été soumis à des tests de qualité.
Développez des procédures de test et des contrôles à plusieurs points de contrôle du processus afin de détecter les problèmes le plus tôt possible. Affinez le système pour identifier les problèmes, apportez les corrections ou améliorations nécessaires et allez de l’avant.
Étendez l’autonomie des employés.
Donnez à davantage d’employés le pouvoir de prendre des décisions et fournissez-leur les outils et la méthodologie nécessaires pour le faire. Vous pouvez aller encore plus loin en créant des équipes chargées de mesurer la progression du travail et d’améliorer les techniques. Souvent, les entreprises constatent que des solutions viables peuvent être présentées par des employés d’un niveau inférieur à celui du management. De plus, ce type de participation peut améliorer le moral et les performances.
Demandez l’avis des clients.
Après avoir développé les caractéristiques essentielles du produit, utilisez une approche systématique pour obtenir les commentaires des clients. Le système doit être conçu pour s’adapter aux changements au cours de sa durée de vie. Cette démarche peut vous permettre de satisfaire les besoins des clients dans votre cadre de base.
Faites appel aux fournisseurs.
Lorsque c’est approprié, faites des fournisseurs des « partenaires » dans le processus de Lean Manufacturing. En associant la coopération des fournisseurs à la mise en œuvre des principes de la production allégée, toutes les parties peuvent en tirer des avantages. Cela permet également de renforcer les relations existantes, essentielles à votre activité de fabrication.
Pour de nombreuses entreprises, l’adoption d’une approche de Lean Manufacturing nécessite un changement radical de la culture d’entreprise. Mais considérez les répercussions possibles à long terme si votre entreprise n’est pas prête à s’adapter. Discutez de la mise en œuvre de cette approche avec vos conseillers d’entreprise.
Quels sont les objectifs du lean management ?
Pour beaucoup de gens, l’expression » lean manufacturing » est synonyme d’élimination des déchets – et l’élimination des déchets est certainement un élément clé de toute pratique lean. Mais l’objectif ultime de la pratique de la production allégée n’est pas simplement d’éliminer les déchets – il s’agit de fournir durablement de la valeur au client.
Pour atteindre cet objectif, la production allégée définit le gaspillage comme tout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée au client. Il peut s’agir d’un processus, d’une activité, d’un produit ou d’un service ; tout ce qui nécessite un investissement en temps, en argent et en talent et qui ne crée pas de valeur pour le client est un gaspillage. Les temps morts, les talents sous-utilisés, les stocks excédentaires et les processus inefficaces sont tous considérés comme des déchets selon la définition Lean.
La production allégée fournit une méthode systématique pour minimiser les déchets au sein d’un système de fabrication, tout en restant dans certaines marges de contrôle telles que la productivité et la qualité. Dans cet article, nous allons aborder les :
Les origines de la production allégée
Importance de comprendre les principes du Lean dans toute pratique Lean
Les concepts clés des pratiques modernes de production allégée
Quels sont les outils du lean management ?
Le mot japonais pour gaspillage est muda, qui se définit comme « inutilité ». Les outils Lean sont conçus pour réduire les muda dans les organisations et améliorer le contrôle de la qualité. En d’autres termes, les outils Lean cherchent à éliminer les processus qui ne sont pas utiles.
Les outils Lean sont utilisés dans de nombreux secteurs, de la fabrication à l’ingénierie en passant par la finance, et les entreprises les associent souvent aux méthodes Six Sigma. Bien qu’il existe certaines différences entre les deux cadres, les philosophies sous-jacentes à Lean et Six Sigma se complètent exceptionnellement bien : Les outils Lean sont conçus pour éliminer les processus inestimables, tandis que Six Sigma se concentre sur la réduction des variations au sein d’un processus. Lorsqu’ils sont utilisés ensemble, les deux sont désignés sous le nom de Lean Six Sigma, un processus qui réduit et gère différents types de gaspillage dans les organisations.
Bien qu’il existe plusieurs types d’outils Lean, cet article se concentre sur sept d’entre eux et sur la manière dont ils peuvent être appliqués.
| Les outils du Lean | Résumé |
| Analyse des goulots d’étranglement | Une façon structurée d’examiner les flux de travail |
| Juste-à-temps (JAT) | Système de production à la demande |
| Cartographie de la chaîne de valeur | Analyse et optimisation d’un processus |
| Efficacité globale de l’équipement (OEE) | Mesure du temps productif |
| Plan-Do-Check-Act (PDCA) | Méthode de gestion du changement |
| Prévention des erreurs | Outil d’analyse basé sur la prévention |
| Analyse des causes profondes (ACR) | Méthode permettant d’obtenir le fondement d’un problème |
Les outils Lean une amélioration continue des processus et leurs applications
1 – Analyse des goulots d’étranglement
Combien de fois vos projets se sont-ils retrouvés bloqués quelque part entre le développement et la livraison ? L’analyse des goulets d’étranglement est une façon structurée d’examiner les processus et les flux de travail pour développer un produit ou un service. L’analyse des goulets d’étranglement est également utilisée pour traiter les problèmes actuels et futurs, en identifiant et en traitant les défis opérationnels et de processus.
Applications
L’utilisation des pratiques Lean pour repérer et rectifier un goulet d’étranglement permet aux entreprises d’économiser du temps, de l’énergie et de l’argent. Selon le type de goulot d’étranglement, il y a plusieurs choses que vous pouvez faire pour le résoudre. Par exemple, les goulets d’étranglement causés par des processus inefficaces peuvent être résolus en rationalisant et en améliorant ces processus ; s’il s’agit plutôt d’un manque de ressources, vous devrez peut-être embaucher plus de personnes ou acheter des technologies pour faire fructifier vos ressources existantes.
2 – Juste-à-temps (JAT) Just-in-Time (JIT)
La fabrication en flux tendu est un système à la demande qui permet aux fabricants d’entrer en production uniquement après que le client a demandé un produit. Cela signifie que les entreprises n’ont pas besoin de constituer des stocks inutiles, ce qui réduit le risque que certains composants ou produits soient surstockés ou endommagés pendant leur stockage.
Applications
Les professionnels qui utilisent les principes Lean devraient envisager le juste-à-temps si leur entreprise est capable de travailler à la demande et peut minimiser le risque d’avoir des stocks uniquement en fonction des besoins. Le JAT peut être un cadre efficace pour la gestion des stocks, mais il peut également rendre plus difficile la satisfaction de la demande des clients en cas de rupture de la chaîne d’approvisionnement.
À titre d’exemple, le secteur de l’autoédition utilise souvent ce modèle, en n’imprimant les livres qu’au fur et à mesure des commandes. La distribution numérique des produits médiatiques a également contribué à minimiser les coûts associés aux matériaux excédentaires.
Les organisations dans des secteurs tels que la fabrication doivent évaluer soigneusement leurs chaînes d’approvisionnement et minimiser le potentiel de perturbation lors de la mise en œuvre du JAT. Si un fournisseur essentiel doit suspendre ses activités, par exemple, il est important d’avoir un plan de secours pour s’assurer que le produit final peut toujours être développé.
3 – Cartographie de la chaîne de valeur
La cartographie de la chaîne de valeur est une technique développée à partir de la production allégée. Les organisations l’utilisent pour créer un guide visuel de tous les composants nécessaires à la livraison d’un produit ou d’un service, dans le but d’analyser et d’optimiser l’ensemble du processus.
La cartographie de la chaîne de valeur est utilisée dans de nombreux secteurs, notamment la fabrication, la finance et les soins de santé. Ce principe prend toutes les personnes, les processus, les informations et les stocks nécessaires, et les affiche dans un organigramme afin d’obtenir une vue d’ensemble de l’entreprise.
Applications
La cartographie de la chaîne de valeur peut être appliquée à votre organisation par des méthodes telles que :
Encourager l’amélioration continue des processus
Permettre un changement de culture au sein d’une organisation
Faciliter une collaboration et une communication claires
4 – Efficacité globale de l’équipement (OEE)
L’efficacité globale de l’équipement (ou OEE) mesure la quantité de temps productif planifié qui est réellement productif. Par exemple, imaginez que vous prévoyez de travailler sur un projet pendant une heure, mais que vous passez 20 minutes de ce temps à répondre à un appel d’un client, ce qui signifie que votre OEE serait d’environ 67 % (40 minutes de temps de production réel, divisées par 60 minutes de temps de production prévu).
En termes de fabrication, l’OEE prend en compte le pourcentage de « bonnes pièces » produites (« bonnes pièces » étant les pièces qui répondent aux normes de qualité de cette entreprise particulière). Dans l’exemple ci-dessus, si votre projet comporte des pièces mal construites, celles-ci ne seront pas prises en compte dans le calcul des « bonnes pièces » ou du score global de l’OEE.
Selon le site oee.com, l’efficacité globale des équipements peut être calculée en multipliant les trois facteurs suivants :
- Disponibilité
- Performance
- Qualité
Ces trois facteurs sont définis comme suit :
Disponibilité = Temps d’exécution divisé par le temps total de production prévu.
Performance = (temps de cycle idéal multiplié par le nombre total) divisé par le temps d’exécution.
Qualité = Nombre de bons divisé par le nombre total
Applications
Les entreprises appliquent l’OEE afin d’accroître l’efficacité de la production et d’obtenir des résultats efficaces et efficients en établissant des bases de référence précises en matière de performance, tout en maintenant des normes de qualité. Cette efficacité permet aux entreprises d’économiser de l’argent et du temps.
5 – Plan-Do-Check-Act (PDCA)
Plan-Do-Check-Act est une méthode scientifique utilisée pour le management du changement, également connue sous le nom de cycle de Deming. Elle a été développée par le Dr W Edwards Deming dans les années 1950. Le cycle PDCA comporte quatre parties :
Planifier – Reconnaître une opportunité ou un processus à améliorer.
Faire – Créer un petit test.
Vérifier – Analyser les résultats de l’essai.
Agir – Aller de l’avant en fonction de ces résultats.
Applications
Lockheed Martin a utilisé le PDCA pour créer un processus plus efficace dans la gestion du matériel. L’une de ses réalisations primées a été sa capacité à réduire le temps de déplacement des pièces du département de réception au département des stocks. Au départ, ce processus prenait 30 jours, mais l’ensemble du processus a été ramené à quatre heures.
6 – Vérification des erreurs poka-yoke
La vérification des erreurs – également connue sous le nom de poka-yoke – est un outil commun d’analyse des processus qui repose sur l’idée de prévention. Comme l’indique BusinessMap, une société de logiciels de management de projet, le poka-yoke vise à s’assurer que les bonnes conditions existent avant la mise en place d’un processus. Cette étape réduit les risques de défauts et d’erreurs humaines.
Applications
Il existe quelques étapes que les entreprises peuvent suivre pour mettre en œuvre avec succès l’analyse des causes profondes :
Reconnaître le problème que vous essayez de résoudre.
Renseignez-vous sur l’ancienneté du problème et sur la manière dont il affecte spécifiquement votre processus/activité.
Recueillez des données sur le problème et essayez d’identifier autant de causes potentielles que possible.
Une fois que vous avez les données, décidez quelle est la source du problème.
Décidez comment réduire les risques que le problème se reproduise.
7 – Méthode 5S
5S est une forme systématique de management visuel qui utilise tout, du ruban adhésif aux manuels d’exploitation. Il ne s’agit pas seulement de propreté ou d’organisation ; il s’agit aussi de maximiser l’efficacité et le profit. Les 5S sont un cadre qui met l’accent sur l’utilisation d’un état d’esprit et d’outils spécifiques pour créer de l’efficacité et de la valeur. Il implique l’observation, l’analyse, la collaboration et la recherche des déchets, ainsi que la pratique de l’élimination des déchets.
La valeur de la formation Lean
Étant donné que les outils et les principes de la gestion allégée peuvent être appliqués à un grand nombre d’industries différentes dans le monde entier, les professionnels dans de nombreux contextes et à différents stades de leur carrière peuvent tirer profit de l’apprentissage de ces méthodologies. Selon la plateforme de recherche de carrière Burning Glass, par exemple, les principaux secteurs à la recherche de professionnels maîtrisant les méthodes Lean sont la fabrication aérospatiale, les services d’emploi, les services d’ingénierie, la fabrication de systèmes de contrôle et d’outils de mesure et les hôpitaux médicaux.
Les métriques et la méthodologie Six Sigma continuent d’être adoptées par des milliers d’organisations dans le monde entier comme un modèle permettant d’améliorer considérablement les performances et de réaliser des économies. L’apprentissage de ces pratiques par le biais d’études avancées comme un programme de certification Lean Six Sigma vous aidera à rester compétitif sur le marché actuel de la fabrication et des affaires en vous donnant des outils pour créer des efficacités dans votre travail.
