La méthode juste à temps est une approche industrielle qui consiste à produire uniquement ce qui est nécessaire, au moment où cela est nécessaire. Elle permet de réduire les coûts de production en éliminant les mouvements inutiles, les stocks et les déchets. La méthode juste à temps est une approche globale qui prend en compte l’ensemble du processus de production.
La force du juste à temps est qu’il permet de répondre au jour le jour à l’évolution de la demande, ce que Toyota cherche à pouvoir faire.
Définition du « Juste à Temps » Just in time production
Le juste à temps, synonyme de flux tendu est un ensemble de principes, d’outils et de techniques permettant à une entreprise de fabriquer et de livrer des produits en petites quantités, dans des délais courts, pour répondre aux besoins spécifiques de clients.
Juste à temps en anglais : Just in time, le juste à temps est une méthode utilisé dans l’industrie dans le cadre de la gestion des approvisionnements et de productions qui consiste à produire les pièces en fonction de la demande dans un système de production en flux tendu.
Afin d’atteindre cette organisation de production, l’approche Lean préconise l’utilisation de la méthode dite Kanban associé à Juste à temps. Cette méthode est un outil de planification de la production permettant de limiter les gaspillages liés à la surproduction et aux manutentions inutiles.
Pourquoi le juste-à-temps ?
Le juste à temps vise à fabriquer le produit en quantité nécessaire, au moment voulu et disponible à l’endroit voulu. Le juste à temps ambitionne essentiellement quatre résultats :
- Une diminution des stocks de toute nature, et plus particulièrement des stocks d’encours
- Une réduction des coûts globaux résultant des réglages, des manutentions et des stocks
- Une diminution du cycle de fabrication réduisant le délai de livraison d’une commande
- Une augmentation de la flexibilité conduisant la production à s’adapter aux variations de la demande
Dans le juste à temps, l’attention est attirée vers le service pour le client (zéro délai, zéro défaut, sûreté des informations), le coût de production (minimiser les manutentions, zéro stock, zéro panne) ainsi que vers la réactivité et l’efficacité (ne produire qu’à la demande, fractionnement des lots, zéro panne, simplifier les méthodes de gestion comptable).
Les 5 0 : Quel est le principe du juste-à-temps ?
Le juste à temps signifie pour le client :
Zéro délai :
Une fois la commande émise par le client, les processus de préparation, de conditionnement et d’expédition doivent être réalises le plus rapidement possible et sans temps mort afin que le client reçoive la commande dans un délai minimum. Chaque étape doit être optimisée afin qu’il n’y ait jamais de rupture de charge dans le processus.
Zéro défaut :
Le produit fabrique doit avoir une qualité irréprochable. Le cout d’un retour en usine est excessivement onéreux selon le type de produit (par exemple, le retour en usine de véhicules d’une grande entreprise en raison d’un défaut mécanique ou technique). Le coût de la non-satisfaction des clients est également à prendre en compte, car un client non satisfait est un client perdu.
Sureté des informations.
Le juste temps signifie pour l’entreprise :
Minimiser les manutentions.
Zéro stock :
Le Juste à temps est une méthode qui consiste à produire uniquement ce dont on a besoin, au moment où on en a besoin et en quantité suffisante, cela permet donc de minimiser les stocks et les coûts de transport. Le Flux tendu est une application du Juste à temps qui consiste à éviter les stocks en amont. Ce système exige une coordination très poussée entre les divers acteurs (fournisseurs, transporteurs, fabricant, distributeurs, etc.) et peut poser des problèmes en cas d’incident à un point ou un autre de cette « chaîne étendue », en coupant momentanément le flux.
Zéro panne :
La meilleure façon d’assurer une production fiable et continue et d’éviter un arrêt de travail couteux en temps et en argent est d’assurer le bon fonctionnement de l’outil de production. Cela passe par l’entretien, la maintenance préventive, l’utilisation de l’outil dans le cadre prévu a cet effet, etc.
Zéro papiers :
Aux origines du système de production Toyota (TPS), le zéro papier était vu comme une chasse aux procédures bureaucratiques qui alourdissaient les processus, et qui étaient remplacés par des techniques de management visuel (kanban). Aujourd’hui, le concept de zéro papier repose sur l’idée que toutes les informations devraient être disponibles en ligne et qu’il ne devrait pas être nécessaire d’imprimer quoi que ce soit. Cela signifierait que tout pourrait être fait électroniquement et qu’il ne serait pas nécessaire d’imprimer des documents. Cependant, ce n’est pas forcément vrai. Certaines entreprises utilisent effectivement des fichiers électroniques au lieu du papier, mais d’autres préfèrent encore imprimer des copies de documents importants.
Le juste à temps entraine :
- Une production à la demande.
- Un fractionnement par lot.
- Des méthodes de gestion simples.
- Une implication de tout le monde.
Exigences du système JAT
Pour que cette méthode soit efficace, les industriels doivent être en mesure de prévoir la demande avec précision.
Le succès du JAT exige également un travail de qualité, des fournisseurs fiables et des machines constamment exemptes d’erreurs.
La responsabilisation des employés : l’une des exigences du JAT, comme de la plupart des autres aspects de la Lean manufacturing, est que les employés soient fortement impliqués dans la conception et l’application de votre système :
- Respecter strictement le programme des livraisons
- Avoir des horaires de travail assez flexibles
- Assurer le fonctionnement régulier de ses unités de production
Les risques de perturbations dans la chaîne d’approvisionnement peuvent facilement entraîner une incapacité à produire des marchandises, comme ce fut le cas en 1997 après qu’un incendie chez un fournisseur japonais de pièces automobiles l’ait obligé à arrêter temporairement la production.
Coté client, initiateur du processus doit faire une estimation appropriée des besoins futurs, Choisir des sources d’approvisionnement géographiquement peu éloignées, Définir et choisir un réseau de transport fiable, flexible et peu onéreux, et transmettre des données fiables aux fournisseurs,