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  • Post last modified:octobre 15, 2021
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Ce plan d’action fait partie de la 5ème étape d’un plan HACCP selon le codex alimentarius, communément appelée « établir des actions correctives ».

principes haccp

Les points clés pour établir les actions correctives à un CCP

  • Les actions correctives doivent être correctement définies pour garantir la protection du consommateur et la reprise du contrôle.
  • Le système HACCP étant un système préventif, les actions correctives doivent être telles qu’elles permettent d’éviter de nouvelles déviations.
  • Après une déviation, il y a deux priorités : traiter le produit fabriqué pendant la période de déviation et remettre le processus sous contrôle.
  • La responsabilité de l’action corrective doit être attribuée par la direction.

Lorsque les résultats de la surveillance montrent un écart par rapport aux limites critiques d’un CCP, des mesures correctives doivent être prises. Le système HACCP étant conçu pour éviter que de tels écarts ne se produisent, les actions correctives doivent être envisagées à deux niveaux :

  1. Que faut-il faire après une déffaillence à un CCP (c’est-à-dire une action corrective) ?
  2. Modification du processus afin de prévenir d’autres déviations (action préventive) ?

C’est quoi le ccp et Que veut dire un CCP

point de contrôle critique
Un point de contrôle critique est défini comme une étape à laquelle un contrôle peut être appliqué et qui est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger pour la sécurité alimentaire ou le réduire à un niveau acceptable. … Un arbre de décision CCP ne remplace pas les connaissances d’un expert.

Et Comme nous l’avons défini dans un article précédent : il y’a plusieurs définition du CCP.

Les réglementations en matière d’hygiène alimentaire exigent leur manipulation selon les normes de la méthode HACCP – un système de dangers et de points critiques pour leur contrôle. Ces règles strictes imposent la prévention, la détection et le contrôle des points critiques et de contrôle. Par définition, les points critiques et de contrôle sont des dangers potentiels pour les aliments et éventuellement pour la santé, tels que les dangers microbiologiques ou allergènes.

Dangers biologiques haccp

Définition :
Danger : un agent biologique, chimique ou physique qui est raisonnablement susceptible de causer une maladie ou une blessure en l’absence de contrôle. susceptible de provoquer une maladie ou une blessure en l’absence de contrôle.

Les dangers biologiques comprennent les bactéries, virus ou parasites nuisibles (par exemple, la salmonelle, l’hépatite A et la trichine).

Ils se présentent sous la forme de micro-organismes pathogènes………………Plus de détails sur les dangers Biologique

Pas de plan d’action sans non-conformité


La non-conformité est suivie toujours d’un plan et d’une action. 

Afin d’établir un plan d’action, la non-conformité doit être identifiée et donc la cause qui est nécessaire. 

Une action corrective est mise en place dans le but d’éliminer la non-conformité et d’éviter sa récurrence. 

Pour cela, une procédure est établie. 

Cet ensemble de mesures correctives conduira à un retour à la normale.

Ce qu’il faut faire après une défaillance dans un CCP

Principe 5 : établir les actions correctives

Lorsqu’une défaillance se produit à un CCP, une action rapide est essentielle.
L’objectif est de :

● traiter le matériel produit pendant la période d’écart.
● ramener le processus sous contrôle.

Tout le produit fabriqué pendant la période d’écart doit être mis en attente pendant que l’on examine la probabilité que le danger soit présent dans le produit non conforme. Le cas échéant, le produit peut être testé et les résultats des tests évalués statistiquement en termes de sécurité du produit. Une fois que toutes les considérations ont été faites, le produit peut être détruit, retravaillé, testé à nouveau et libéré ou utilisé à d’autres fins, par exemple vendu comme une matière première qui subit un traitement supplémentaire suffisant pour éliminer les dangers préoccupants ou les réduire à un niveau acceptable.

Les responsabilités hors ligne pour ce type d’action corrective sont généralement assumées par le personnel plus expérimenté, et le chef de l’équipe HACCP peut également devoir être impliqué.

La mise sous contrôle du processus peut impliquer l’arrêt de la ligne et la mise en place d’une solution temporaire afin de pouvoir redémarrer la ligne pendant la recherche d’une action corrective permanente.

Par exemple :

La mise à disposition d’un détecteur de métaux temporaire hors ligne pendant que le détecteur en ligne est réparé.

La responsabilité de ce type d’action corrective doit être convenue avec la direction de la production qui met en œuvre le plan HACCP. La responsabilité incombe souvent à l’opérateur qui surveille le CCP et qui prend des mesures correctives immédiates et/ou informe le superviseur des mesures à prendre.

Alors les actions correctives doivent être prises par les personnes désignées lorsque la surveillance révèle que les limites critiques ne sont pas respectées aux points de contrôle critiques.

Modification du processus afin d’éviter de nouvelles déviations

Il s’agit d’ajuster le processus ou le produit de manière à ce que le contrôle soit maintenu. Des exemples typiques de tels changements sont l’augmentation du temps de cuisson spécifié ou l’ajustement du pH par la reformulation du produit. Il s’agit d’ajuster les limites de fonctionnement pour obtenir une zone tampon/action plus grande.

L’équipe HACCP sera toujours responsable de ce type d’activité, car le plan HACCP devra être réévalué pour tout changement proposé et mis à jour si nécessaire.

Toutes les actions correctives doivent être réfléchies avant d’être inscrites dans le plan HACCP. Il n’est pas utile que l’équipe HACCP décide simplement que l’action corrective consiste à « faire un rapport au superviseur » si ce dernier ne sait pas ce qu’il doit faire ensuite.

Les détails de l’action corrective et la responsabilité sont enregistrés dans le diagramme de contrôle HACCP. À ce stade, le diagramme de contrôle HACCP devrait être complet.

Lorsque vous décidez des actions correctives pour un CCP, il serait utile de considérer les points suivants :

  1. Qu’allez-vous faire immédiatement ? Pensez à la nécessité d’arrêter le processus, de mettre le produit en quarantaine et d’apporter des ajustements rapides à l’équipement concerné ou au processus, par exemple en augmentant la température du processus ou en prolongeant la durée du processus.
  2. Qu’allez-vous faire du produit affecté qui a été produit depuis le dernier bon contrôle ? (Cela n’inclut pas le rappel du produit, car la surveillance doit être suffisante pour détecter le problème avant que le produit ne quitte le site. Pensez à la nécessité de mettre en quarantaine le produit depuis le dernier bon contrôle, c’est-à-dire le produit fabriqué dans des conditions hors de contrôle, l’élimination du produit.
  3. Qu’allez-vous faire à l’avenir ? Pensez à retravailler le produit si cela est approprié, à mener une enquête (revoir la cause et la correction pour éviter que cela ne se reproduise), à éliminer le produit.
  4. Attribuez des responsabilités claires pour les actions ci-dessus, par exemple qui est autorisé à éliminer/travailler le produit ou à prendre les mesures correctives appropriées.
  5. Tout le personnel est-il formé et compétent pour effectuer les activités mentionnées ? Réfléchissez à la formation et aux compétences du personnel impliqué dans l’une des activités ci-dessus.

Documentation et enregistrements des actions correctives

Documentez l’action corrective à prendre lorsqu’un CCP dépasse sa limite critique et indiquez qui est responsable de cette action, ou d’autres actions telles que l’élimination, la reprise. Les registres pertinents doivent être conservés, y compris les registres de formation et ce qu’il est advenu du lot de produit affecté par l’action corrective.

Dans un système bien organisé, il devrait être possible d’identifier une procédure qui contient les détails de l’action corrective et qui a l’autorité pour autoriser l’action corrective.

Exemple : Étude HACCP sur les gâteaux au fromage réfrigérés et congelés

  • Les actions correctives pour les CCP des matières premières incluent le rejet du lot.
  • Pour le scanning et la détection de métaux, l’action corrective consiste à identifier et à revérifier le produit depuis le contrôle satisfaisant précédent.
  • Pour la cuisson, le responsable de la ligne est informé et la principale action corrective consiste à poursuivre la cuisson ou à la recommencer, en fonction du moment où le problème est identifié pour le lot.
  • Pour le refroidissement par air, l’action corrective comprend une décision basée sur le risque prise par le responsable des opérations et le chef d’équipe HACCP en fonction de la température réelle constatée, et cela peut inclure l’élimination du produit ou la poursuite du refroidissement par air, le cas échéant.
  • La responsabilité de chaque CCP incombe au personnel de différents niveaux, mais dans de nombreux cas, une décision de la direction devra être prise.

Exemple d’un Haccp formelle en sept étapes

Effectuer une analyse des risques

L’objectif d’une analyse des risques est de dresser une liste des dangers susceptibles de provoquer des blessures ou des maladies s’ils ne sont pas maîtrisés. Les points à prendre en compte dans cette analyse peuvent être les suivants : niveau de compétence des employés ; transport des aliments ; service des personnes âgées, des malades, des très jeunes enfants, des personnes immunodéprimées ; refroidissement du volume ; décongélation des aliments potentiellement dangereux ; degré élevé de manipulation et de contact avec les aliments ; adéquation des équipements de préparation et de conservation disponibles ; stockage et méthode de préparation.

L’étape suivante consiste à déterminer si les facteurs peuvent influencer l’occurrence probable et la gravité du danger à contrôler. Enfin, il convient d’énumérer les dangers associés à chaque étape de la circulation des aliments, ainsi que les mesures nécessaires pour maîtriser le danger.

Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)

Un point de contrôle critique est une étape au cours de laquelle les dangers peuvent être prévenus, éliminés ou réduits à des niveaux acceptables. Les CCP sont généralement des pratiques/procédures qui, lorsqu’elles ne sont pas effectuées correctement, sont les principales causes des épidémies de maladies d’origine alimentaire. Voici quelques exemples de points de contrôle critiques : cuisson, refroidissement, réchauffage, conservation. Pour déterminer les CCP, posez les questions suivantes :

À cette étape de la préparation, les aliments peuvent-ils être contaminés et/ou la contamination peut-elle augmenter ?
Ce danger peut-il être évité par une ou plusieurs actions correctives ?
Ce danger peut-il être prévenu, éliminé ou réduit par des mesures prises plus tard dans le processus de préparation ?
Pouvez-vous surveiller le CCP ?
Comment allez-vous mesurer le CCP ?
Pouvez-vous documenter le CCP

Établir des limites critiques

Une limite critique garantit qu’un danger biologique, chimique ou physique est maîtrisé par un CCP. Chaque CCP devrait avoir au moins une limite critique. Les limites critiques doivent pouvoir être contrôlées par des mesures ou des observations. Elles doivent avoir un fondement scientifique et/ou réglementaire. Exemples : température, temps, pH, activité de l’eau ou chlore disponible.

Établir des procédures de surveillance

La surveillance est un plan qui comprend des observations ou des mesures pour évaluer si le CCP est respecté. Elle fournit un enregistrement du « flux d’aliments » dans l’établissement. Si la surveillance indique que les limites critiques ne sont pas respectées, une action doit être entreprise pour ramener le processus sous contrôle. Le système de surveillance doit être facile à utiliser et répondre aux besoins de l’établissement alimentaire, ainsi qu’à ceux de l’autorité réglementaire. Il est important que la tâche de surveillance soit confiée à une personne spécifique et que celle-ci soit formée à la technique de surveillance.

Établir des actions correctives

Si les critères d’un CCP ne sont pas respectés, un certain type de mesures correctives doit être pris. Elles doivent répondre aux normes établies à l’étape 3, être fondées sur des faits pour des conditions de travail normales et être mesurables. Les actions correctives peuvent aller, par exemple, de « continuer la cuisson jusqu’à ce que la température établie soit atteinte » à « jeter le produit », selon la gravité de la situation.

Les plans HACCP doivent comprendre les éléments suivants : qui est responsable de la mise en œuvre de l’action corrective et quelle action corrective a été prise. Ils doivent être établis à l’avance dans le cadre du plan HACCP.

Établir des procédures de vérification

Ces procédures sont des activités, autres que la surveillance, qui permettent de déterminer la validité du plan HACCP et que le système fonctionne conformément au plan. Un aspect important de la vérification consiste à déterminer si le plan est scientifiquement et techniquement valable. Il faut également s’assurer que tous les dangers ont été identifiés et que, si le plan HACCP est correctement mis en œuvre, ces dangers peuvent être contrôlés efficacement.

La vérification peut être effectuée par l’avis d’experts, des études scientifiques et des observations du flux des aliments, des mesures et des évaluations. Un autre moyen de vérification est un examen sur place des limites critiques établies. Chaque CCP aura une autorité indépendante. Cette étape de vérification donne l’occasion d’apporter des modifications au plan si nécessaire.

Établir des procédures d’enregistrement et de documentation

Les procédures d’enregistrement et de documentation doivent être simples à remplir et inclure des informations qui montrent que les normes établies sont respectées. Les employés doivent recevoir une formation sur les procédures de tenue des registres et sur la raison pour laquelle il s’agit d’une partie essentielle de leur travail. Parmi les exemples d’enregistrements figurent les registres de temps/température, les listes de contrôle, les formulaires, les organigrammes, les dossiers de formation des employés et les procédures opérationnelles normalisées.

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Principe 5 : établir les actions correctives