Le système HACCP est un système qui n’est pas fixé dans le temps,contraint d’évoluer : toute modification dans l’entreprise affectant le process d’un produit doit conduire à modifier le système (changement de produit de nettoyage, de matériel, etc. ).
Principal élément de prévention des toxi-infections alimentaires, notons que la démarche HACCP s’accompagne de la volonté perpétuelle d’amélioration des conditions sanitaires.
La méthode HACCP est un outil indispensable aujourd’hui, tant par les besoins sanitaires que par les textes réglementaires. L’établissement d’une méthode HACCP est capital pour garantir des conditions sanitaires correctes. Elle demande beaucoup de travail et de temps. C’est pourquoi il existe des Guides de Bonnes Pratiques Hygiéniques, documents de référence proposant une alternative idéale à la démarche HACCP.
Signification et bref historique de l’HACCP
Le concept de l’HACCP, qui est l’acronyme de Hazard Analysis and Critical Control Points (Analyse du danger et points de contrôle critiques) a été développé en 1960 par une équipe de scientifiques et d’ingénieurs de la société Pillsbury Company. Leur but était de produire des produits alimentaires « zéro défaut » pour les astronautes de la NASA.
Mais la première norme HACCP a été publiée à la fin des années 80 par le US Comité consultatif sur les critères microbiologiques pour les aliments (U.S. National Advisory Committee on the Microbiological Criteria for Food (NACMCF)). Après la première révision en 1992, elle a été adoptée en 1992 par la Commission Codex Alimentarius 2 et publiée comme la première norme internationale HACCP.
Depuis, elle a été appliquée largement et avec succès par les industries alimentaires et les autorités réglementaires pour prévenir et maîtriser les risques liés aux dangers potentiels que peut causer un aliment dangereux.
L’établissement doit établir son programme HACCP (plan haccp) conformément aux principes et selon la séquence logique d’application du système HACCP tels que définis par le CODEX ALIMENTARIUS.
La portée du Plan HACCP de l’établissement doit être définie. Cette portée doit décrire le segment de la chaîne alimentaire concerné ainsi que les classes des dangers à couvrir.
Toutes les informations pertinentes pour la réalisation de l’analyse des risques doivent être collectées, conservées, mises à jour et documentées. Les enregistrements doivent être conservés.
La différence entre HACCP et la norme ISO 22000
Outre le fait que HACCP est un système de la sécurité alimentaire, et que ISO est une norme du système de management de la sécurité alimentaire, les différences sont les suivantes :
Comment faire un plan haccp ?
Il existe trois modèle d’approches de base :
Model 1 Plans HACCP linéaire
Dans cette approche, les principes HACCP sont appliqués à chaque produit ou processus sur une base individuelle, en commençant par les matières premières à l’entrée et en terminant par le produit fini. Cette approche fonctionne mieux dans les opérations simples où il y a peu de types de produits et un petit nombre de processus.
Par exemple :
Une boulangerie produisant un type de pain.
Model 2 Plans modulaires HACCP
Cette approche fonctionne mieux lorsqu’il y a plusieurs processus de base utilisés pour pour fabriquer un certain nombre de produits. En savoir plus
Model 3 Plans HACCP génériques – Exemple restauration
Cette approche est utilisée lorsque des opérations similaires sont effectuées à différents endroits dans la fabrication ou la manipulation de produits similaires.
Que veut dire haccp ?
HACCP vient de l’anglais Hazard Analysis Critical Control Point, ce qui signifie en français « étude des risques et la maîtrise des points critiques (CCP) ».
C’est quoi la méthode haccp ?
HACCP est un acronyme utilisé pour décrire le système d’analyse des risques et de maîtrise des points critiques.
Le concept HACCP est une approche systématique de la gestion de la sécurité alimentaire basée sur des principes reconnus qui visent à identifier les dangers susceptibles de se produire à n’importe quelle étape de la chaîne alimentaire et à mettre en place des contrôles qui les empêcheront de se produire.
Article : La méthode HACCP Comment et pourquoi ici Tout comprendre – Les 7 principes de management appliqués à la sécurité des denrées alimentaires (management de la qualité)
Que signifie CCP ?
Mot anglais (Critical Control Point) signifiant en français : Analyse des dangers (points de contrôles critiques)
Comment reconnaître un ccp ?
Points critiques pour la maîtrise (CCP) (principe 2)
Tous les dangers dont la maîtrise n’est pas assurée par les mesures de maîtrise identifiées précédemment, doivent faire l’objet de mesures de maîtrise établies sur un ou plusieurs CCP.
La détermination des CCP, établis selon une méthode systématique, telle l’arbre de décision (voir en fin d’article), doit être documentée.
Pour chaque danger dont la maîtrise est assurée à un ou à plusieurs CCP, des paramètres de surveillance appropriés doivent être sélectionnés.
Une revue de leur efficacité à maîtriser les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires identifiés doit être mise en place.
Article : Programmes prérequis PRP HACCP et le management de la sécurité alimentaire
Les réglementations en matière d’hygiène alimentaire exigent leur manipulation selon les normes de la méthode HACCP – un système de dangers et de points critiques pour leur contrôle. Ces règles strictes imposent la prévention, la détection et le contrôle des points critiques et de contrôle. Par définition, les points critiques et de contrôle sont des dangers potentiels pour les aliments et éventuellement pour la santé, tels que les dangers microbiologiques ou allergènes.
Quels sont les sept principes ?
Les principes (Codex alimentarius 2009b) sont les suivants :
- Principe 1 : Effectuer une analyse des dangers.
- Principe 2 : Déterminer les points de contrôle critiques (CCP).
- Principe 3 : établir la ou les limites critiques.
- Principe 4 : Mettre en place un système de surveillance de la maîtrise du CCP.
- Principe 5 : Définir les mesures et actions correctives à prendre lorsque la surveillance indique qu’un CCP particulier n’est pas maîtrisé. indique qu’un CCP particulier n’est pas sous contrôle.
- Principe 6 : Établir des procédures de vérification pour confirmer que la méthode HACCP fonctionne efficacement.
- Principe 7 : établir une documentation concernant toutes les procédures et tous les enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.
Les restaurateurs doivent se conformer aux 7 principes de l’HACCP afin d’assurer la sécurité et la qualité des aliments qu’ils servent. Elles sont essentiels pour mettre en place un plan de maîtrise sanitaire efficace et sûr.
Quelles sont les 12 étapes de la démarche haccp selon le codex alimentarius ?
Les étapes de la démarche HACCP se réalise en 12 étapes qui sont les suivantes :
1 – Constituer l’équipe
L’équipe HACCP nommée par la Direction établit et met en place les programmes HACCP. Il s’agit de rassembler une petite équipe (2 à 7 personnes selon la taille de l’entreprise).
Le service qualité (ou dans certains cas la direction) sera chargé de l’animation et de la formation du groupe à la méthode HACCP.
2 – Description du produit
Préciser sa dénomination, son poids, ses constituants, sa composition…
Toutes les matières premières, les ingrédients -y compris les additifs et les auxiliaires technologiques et les matériaux en contact avec le produit doivent faire l’objet d’une description documentée dans la mesure des besoins de la réalisation de l’analyse des risques, contenant des informations relatives aux points suivants, selon ce qui convient :
- a) les caractéristiques chimiques, biologiques et physiques,
- b) l’origine,
- c) la méthode de production,
- d) les méthodes de conditionnement et de livraison,
- e) les conditions de stockage et la durée de vie,
- f) la préparation avant l’utilisation.
La description de chaque produit fini et catégorie de produit fini doit être disponible.
Les renseignements relatifs aux éléments suivants doivent être intégrés lorsqu’ils sont liés à l’évaluation des dangers :
- a) le nom du produit ou une identification similaire,
- b) la composition,
- c) les caractéristiques biologiques, chimiques et physiques pertinentes pour la sécurité des denrées alimentaires,
- d) la durée de vie et les conditions de conservation prévues,
- e) le conditionnement,
- f) l’étiquetage relatif à la sécurité des denrées alimentaires et/ou les instructions pour la manipulation, la préparation et l’utilisation,
- g) les méthodes de distribution.
Les descriptions doivent être suffisamment précises afin de permettre à l’équipe HACCP d’identifier les dangers inhérents à ces produits.
Les descriptions doivent être mises à jour lorsque cela est exigé.
3 – Identification de l’utilisation prévue du produit
Les utilisateurs et consommateurs potentiels doivent être identifiés pour chaque produit et catégorie de produit.
Les groupes de consommateurs reconnus comme étant particulièrement vulnérables, doivent être pris en considération.
L’usage prévu, les conditions de manipulation, stockage et préparation raisonnablement attendues du produit fini doivent faire l’objet d’une description documentée dans la mesure des besoins de la réalisation de l’analyse des risques.
Afin de garantir la sécurité optimale du consommateur, la manipulation et l’utilisation erronées ou fautives raisonnablement prévisibles du produit doivent être prises en considération.
Les descriptions doivent être mises à jour lorsque cela est exigé.
4 – Diagrammes de flux
Des diagrammes de flux doivent être préparés pour tous les produits et catégories de produits concernés par la portée du Plan HACCP.
Les diagrammes doivent fournir des informations concernant l’éventualité de présence, d’augmentation ou d’introduction de dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires.
Les diagrammes doivent être clairs, précis et suffisamment détaillés, son objectif et de permettre l’identification des dangers potentiels.
Le diagramme doit être constitué des éléments suivants :
- a) la séquence et l’interaction de toutes les étapes dans le processus de fabrication,
- b) les processus externalisés et les travaux sous-traités,
- c) les points où les matières premières, les ingrédients et les produits intermédiaires intègrent la chaîne,
- d) les points de reprise et de recyclage effectifs,
- e) les points de sortie ou d’élimination des produits intermédiaires, les produits dérivés et déchets,
- f) les mesures de maîtrise, les paramètres de procédé et/ou la rigueur avec laquelle ils sont appliqués, ou les procédures susceptibles d’avoir une influence sur la sécurité des denrées alimentaires doivent être décrits selon le niveau de détail nécessaire pour réaliser une analyse des risques.
Les exigences externes (par exemple, émanant de l’Administration ou des clients) susceptibles d’avoir une incidence sur le choix et sur la rigueur des mesures de maîtrise doivent également être décrites.
Les descriptions doivent être mises à jour. Les diagrammes doivent prendre en compte l’approche processus (flux des matières premières, des produits intermédiaires et des produits finis, personnel, air, eau, etc.)
Les diagrammes doivent être vérifiés sur site pour chacune des étapes et pendant les heures de fonctionnement afin de les modifier le cas échéant. Les diagrammes vérifiés doivent être conservés en tant qu’enregistrements.
5 – Identification et évaluation des dangers (principe 1)
Tous les dangers raisonnablement prévisibles (biologiques, chimiques et physiques) susceptibles de se produire dans la portée du Plan HACCP de l’établissement doivent être identifiés et enregistrés.
L’identification doit être basée sur les conditions décrites dans les paragraphes précédents.
Toute étape à laquelle un danger est susceptible d’être introduit doit être précisée. L’identification des dangers d’une étape donnée doit prendre en considération :
- a) les étapes qui précèdent et qui suivent l’étape spécifiée,
- b) les équipements, les services connexes et le milieu environnant,
- c) les liens précédents et suivants de la chaîne alimentaire.
Le niveau acceptable de danger pour le produit fini doit, dans la mesure du possible, être déterminé pour chaque danger lié à la sécurité des denrées alimentaires identifié.
La justification et le résultat de la détermination doivent faire l’objet d’un enregistrement.
Les dangers pertinents doivent être évalués en fonction de leur degré de sévérité et de la probabilité de leur apparition, de leur persistance et/ou reproduction pour chacune des étapes de la réalisation afin de déterminer, pour chaque danger identifié, si son élimination ou sa réduction à des niveaux acceptables est essentielle pour la fabrication d’une denrée alimentaire sûre et si sa maîtrise est nécessaire pour permettre d’atteindre les niveaux acceptables définis.
La méthodologie de cette évaluation doit être documentée.
Les résultats de l’évaluation des dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires doivent faire l’objet d’un rapport à enregistrer et à conserver.
Sur la base de cette évaluation, les dangers pertinents nécessitant une maîtrise sont identifiés en rapport avec la politique en matière de sécurité des denrées alimentaires en place dans l’établissement.
6 – Mise en place des mesures de maîtrise
Mesure de maîtrise : Action destinée à éliminer les dangers ou à les réduire à un niveau acceptable.
Sur la base de l’évaluation des dangers précédente, une combinaison appropriée de mesures de maîtrise permettant de prévenir, d’éliminer ou de réduire ces dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires à des niveaux acceptables définis doivent être définies pour chaque danger inhérent au produit.
Si aucune mesure de maîtrise appropriée n’est disponible pour empêcher ou éliminer le danger, ou pour le réduire à un niveau acceptable, le procédé ou produit doit être modifié.
Les mesures préventives sont souvent classiques (réfrigérer, cuire, former le personnel), ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais nécessitent parfois de la créativité (changer le procédé, inverser deux étapes).
7 – Points critiques pour la maîtrise (CCP) (principe 2)
Tous les dangers dont la maîtrise n’est pas assurée par les mesures de maîtrise identifiées précédemment, doivent faire l’objet de mesures de maîtrise établies sur un ou plusieurs CCP.
La détermination des CCP, établis selon une méthode systématique, telle l’arbre de décision (voir fin d’article), doit être documentée.
Pour chaque danger dont la maîtrise est assurée à un ou à plusieurs CCP, des paramètres de surveillance appropriés doivent être sélectionnés. Une revue de leur efficacité à maîtriser les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires identifiés doit être mise en œuvre.
8 – Seuils critiques pour chaque CCP (principe 3)
Des seuils critiques doivent être définis pour les paramètres de surveillance identifiés pour chaque CCP. Les seuils critiques doivent être établis pour garantir que le niveau acceptable identifié du danger, lié à la sécurité des denrées alimentaires dans le produit fini, ne soit dépassé. Les seuils critiques doivent être mesurables.
Les raisons du choix des seuils critiques retenus doivent être documentées. Les seuils critiques fondés sur des données subjectives telles que l’inspection visuelle du produit, du procédé, du traitement, etc., doivent être accompagnés d’instructions ou de spécifications et/ou d’une formation. Les seuils critiques doivent être approuvés par les membres compétents de l’équipe HACCP.
9 – Système de surveillance pour chaque CCP (principe 4)
Un système de surveillance doit être établi pour chaque CCP afin de démontrer que ce CCP est maîtrisé. Le système de surveillance doit se composer de tous les mesurages / observations relatifs au seuil critique. Le système de surveillance doit être composé des instructions et des rapports pertinents définissant les éléments suivants :
- d) les méthodes de surveillance (mesurages, observations, dispositifs de surveillance) fournissant des résultats dans un intervalle de temps approprié,
- e) la fréquence de la surveillance,
- f) le personnel ayant une responsabilité et une autorité définie sur la surveillance,
- g) le personnel ayant une responsabilité et une autorité définie sur l’évaluation du résultat de la surveillance,
- h) l’indication de l’endroit où le résultat de la surveillance est enregistré et étayé de documents.
Les méthodes de surveillance et la fréquence doivent permettre d’identifier à temps tout dépassement des seuils critiques pour que le produit soit isolé avant son utilisation ou sa consommation.
Les résultats de la surveillance doivent être évalués par un personnel désigné pour la mise en œuvre des mesures correctives. Les résultats de la surveillance doivent être approuvés par le personnel responsable des activités de surveillance et par le personnel chargé de l’évaluation des résultats de la surveillance. Des moyens de documentation alternatifs peuvent également être utilisés afin d’identifier le personnel qui effectue l’évaluation et la surveillance.
10 -Actions correctives pour chaque CCP (principe 5)
Pour chaque CCP, des mesures et actions correctives spécifiques et documentées doivent être définies pour leur mise en application lorsque le résultat de la surveillance montre que le point de contrôle critique dépasse les seuils critiques.
Les actions correctives doivent garantir que le CCP est de nouveau maîtrisé et que les produits obtenus, alors que le point de contrôle critique n’était pas maîtrisé, sont traités conformément aux procédures établies pour la maîtrise des produits non conformes. Les résultats des actions correctives mises en œuvre doivent être enregistrés.
11 – Etablissement des procédures de vérification (principe 6)
Des méthodes, des procédures et des tests d’échantillons de produits finis doivent être établis pour s’assurer que le Plan HACCP fonctionne efficacement.
La fréquence des vérifications doit être suffisante pour évaluer et confirmer le fonctionnement efficace du Plan HACCP. Les activités de vérification comprennent les éléments suivants :
- a) l’examen du Plan HACCP et sa documentation,
- b) l’examen des écarts constatés et le sort réservé au produit présentant des non-conformités,
- c) la confirmation que les CCP sont bien maîtrisés,
- d) la confirmation de la validité des seuils critiques établis dont les valeurs doivent être enregistrées et communiquées à l’équipe HACCP.
12 – Etablissement d’un système d’enregistrement et de documentation – Dossiers et registres (principe 7)
Un enregistrement efficace, précis et rigoureux, essentiel pour l’application du plan HACCP doit être mis en œuvre. Les procédures HACCP se référant à chacune des étapes doivent être documentées et doivent être adaptées à la nature et à l’ampleur de l’opération. Tous les documents et enregistrements requis par le Plan HACCP doivent être maîtrisés.
Les documents concernent les éléments suivants : a) l’analyse des risques, b) la détermination des CCP, c) la détermination des seuils critiques, d) toute activité permettant à l’établissement d’être convaincu de la maîtrise des dangers relatifs à la sécurité des denrées alimentaires en place et maintenue. Les enregistrements concernent les éléments suivants :
- a) les activités de surveillance des CCP,
- b) les écarts et les mesures et actions correctives associées,
- c) l’exécution des procédures de vérification,
- d) les modifications apportées au plan HACCP,
- e) les preuves de la maîtrise des dangers relatifs à la sécurité des denrées alimentaires.
Arbre de décision permettant la détermination des CCP
Répondre à toutes les questions, dans l’ordre, par étape et par danger
Exemple de Feuille de travail du plan HACCP
Qui fait cette démarche haccp ?
C’est l’équipe HACCP qui s’en charge. Normalement, une équipe pluridisciplinaire d’environ quatre à six personnes est formée à l’approche HACCP.
L’Equipe HACCP Définition d’objectif – mission et composition
Assurer la sécurité des produits proposés lors des repas par la maîtrise des dangers physiques, chimiques, microbiologiques.
Missions Missions:
- Etablir l’ensemble des programmes préalables
- Réaliser l’étude HACCP
• Constituer l’étude HACCP
• Rassembler les données relatives au(x) produit(s)
• Etablir le diagramme de fabrication
• Réaliser l’étude des dangers et déterminer les actions préventives
• Déterminer les CCP
• Déterminer les actions correctives et les enregistrements - Revoir l’étude en cas de :
• Modification de méthodes
• Nécessité suite à une non-conformité
PARTICIPANTS
- Directeur ou responsable
- Une personne de la chaine de production ou de la cuisine : ….
- Un consultant externe : ….
- Un conseiller en prévention (si nécessaire)
