Principe 1 HACCP : Comment Effectuer une analyse des risques

Nous examinons ici comment le principes 1 de la méthode HACCP peut être appliqué, et considérons les points clés suivant :

Eléments clés du système d’analyse des risques

Définitions de l’analyses des risques HACCP

L’analyse des risques est la partie de l’étude HACCP où l’équipe examine chaque étape du processus, identifie les dangers susceptibles d’être présents, évalue leur importance et s’assure que des mesures adéquates pour leur maîtrise sont en place.

Le système HACCP a été conçu comme un moyen de maîtriser les dangers liés à la sécurité alimentaire. Le Codex alimentarius (2009b) fait référence à l’identification des dangers qui sont « d’une nature telle que leur élimination ou leur réduction à des niveaux sûrs est essentielle à la production d’aliments sûrs » et considère que la définition d’un danger est ainsi :

Comment définir un CCP points critiques – Risque/Danger

Un agent biologique, chimique ou physique présent dans une denrée alimentaire ou un état de celle-ci, susceptible de provoquer un effet néfaste sur la santé. (Codexalimentarius 2009b).

En d’autres termes, un danger est considéré comme important s’il est susceptible de causer un préjudice au consommateur s’il n’est pas correctement maîtrisé. Tous les dangers significatifs sont gérés par le système HACCP, tandis que les dangers non significatifs sont contrôlés par d’autres systèmes.

La réglementation sur l’hygiène alimentaire impose de manier les aliments selon les normes de la méthode HACCP – système d’analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise.

Ces règles strictes exigent la prévention, la détection et le contrôle des points de contrôle critiques (CCP). Ces règles strictes exigent la prévention, la détection et le contrôle des points de contrôle critiques (CCP). Par définition, un point de contrôle critique est un danger qui peut être présent dans les aliments et qui peut être dangereux pour la santé, comme les dangers microbiologiques ou la présence d’allergènes.

Par exemple :
Le lait non pasteurisé peut être porteur de microorganismes pathogènes qui constituent des risques importants pour la sécurité, alors qu’un pépin de pomme dans une tarte, aussi indésirable soit-il, ne provoquera ni blessure ni maladie.

• Ce danger pourrait-il se produire dans les matières premières, le processus ou le produit fini ?
• Pourrait-il causer un préjudice grave au consommateur, c’est-à-dire par des blessures ou des maladies graves ?

Pour répondre à ces questions, il est important de consulter le personnel compétent et expérimenté, faute de quoi le système HACCP qui en résultera pourrait ne pas être solide.

Les dangers peuvent être des contaminants biologiques, chimiques ou physiques. Ils peuvent provenir des matières premières, de l’emballage, du processus et de la manipulation dans la chaîne alimentaire ou de l’environnement.

Quels sont les dangers microbiologiques ? Les risques biologiques

Ils se présentent sous la forme de micro-organismes pathogènes et constituent le plus grand danger pour les consommateurs dans de nombreux groupes de produits. Les microorganismes pathogènes exercent leur effet soit directement en se développant dans les produits alimentaires ou en les contaminant et en étant ingérés (infection alimentaire), soit indirectement en formant des toxines (intoxication alimentaire). Dans les deux cas, les maladies peuvent être graves, voire mortelles.

Les bactéries pathogènes sont de nature extrêmement diverse et se développent dans des environnements variés.

Par exemple :

• Bacillus cereus forme des spores résistantes à la chaleur qui ne peuvent être éliminées que par un traitement thermique sévère.
• Listeria monocytogenes peut se développer lentement à des températures de réfrigération. Cependant, elle est facilement détruite par la cuisson.
• Clostridium botulinum nécessite l’absence d’oxygène pour se développer, par exemple dans les aliments en conserve, et produit une toxine mortelle.
• Staphylococcus aureus et B. cereus peuvent former des toxines dans les aliments dans les bonnes conditions.
• Almonella peut infecter à faible dose, notamment dans les produits riches en graisses, mais est facilement détruit par la cuisson.

Parmi les autres microorganismes pathogènes, citons les virus (par exemple, Norovirus), les champignons toxigènes (par exemple, Aspergillus) et les parasites protozoaires (par exemple, Cryptosporidium parvum).

Le tableau 1 présente le profil de certains des micro-organismes pathogènes les plus répandus, la manière dont ils peuvent se retrouver dans les aliments et leurs conditions de croissance optimales. L’utilisation d’informations de ce type et de données supplémentaires plus détaillées est essentielle pour les équipes HACCP car elles comparent les informations recueillies au cours de l’étape de description du produit avec les conditions de croissance nécessaires à ces micro-organismes pathogènes.

La capacité à interpréter ces données microbiologiques est importante pour les produits sensibles à la contamination et à la prolifération microbiennes ; il convient donc d’envisager l’intégration d’un microbiologiste expérimenté dans l’équipe HACCP.

En résumé, les micro-organismes ont des besoins fondamentaux liés aux éléments suivants :

• Une température de croissance optimale.
• L’humidité
• Une acidité optimale
• Une source de nourriture

Si elles ont le temps de se développer dans les bonnes conditions, elles deviendront un problème.
Les mesures de contrôle préventif doivent donc être basées sur l’élimination de ces besoins fondamentaux.

Tableau 1 Profils des agents pathogènes

Organisme	Sources	Aliments associés	Croissance optimale caractéristiques
Bacillus cereus	Sol, cultures céréalières, poussière, végétation, poils d’animaux, eau douce et sédiments	Épices Ingrédients céréaliers Riz	Aérobie 30-40°C pH6.0-7.0 aw 0.995
Campylobacter jejuni	Le tractus intestinal des animaux	Volaille, viande, l’eau non traitée et le lait insuffisamment pasteurisé	Microaérophile 42-43°C pH 6,5-7,5 aw 0,997
Clostridium botulinum	Les spores se trouvent dans le sol, les rivages, le tractus intestinal des poissons et des animaux, les dépôts des lacs et des eaux côtières	Peut apparaître dans tous les aliments	Anaérobie obligatoire 25-30°C pH7.0 aw 0.99-0.995
Clostridium perfringens	Le sol, la poussière, la végétation et le tractus intestinal des humains et des animaux	Aliments crus, déshydratés et cuits	Aérobie 43-47°C pH 7,2 aw 0.995
Listeria monocytogenes	Sol, ensilage, eaux usées et fèces d’humains et d’animaux en bonne santé et d’animaux sains	Tous les environnements de traitement des aliments	Aérobie 37°C pH7.0 aw 0.998
E. coli O157:H7	Le petit intestin	Pas assez cuit bœuf haché, cru lait cru, produits crus et les fruits infectés jus de fruits	Aérobie 35-40°C pH6.0-7.0 aw 0.995
Salmonella spp	Le tractus intestinal des humains et des animaux ; eaux d’égout	Porc, volaille, œufs, lait cru, crustacés, faible taux d’humidité aliments à faible teneur en eau, par ex. les noix produits à base de noix et préparations pour nourrissons	Aérobie 35-43°C pH7.0-7.5 aw 0,99
Shigella spp	Mains souillées par des matières fécales ; mouches	Eau, lait, salades, produits transformés pommes de terre, riz cuit et hamburgers	Aérobie 35-43°C pH5.5-7.5
Staphylococcus aureus	Membrane muqueuse et peau des animaux à sang chauds et des humains	Tous les aliments cuits	Aérobie 37°C pH6.0-7.0 aw 0,98
Vibrio parahaemolyticus	Eaux côtières chaudes inshore chaudes	Coquillages et poissons	Aérobie 37°C pH7.8–8.6 aw 0.981
Aspergillus (aflatoxins)	L’environnement	Noix et oléagineux	33°C pH5.0–8.0 aw 0.98–>0.99
Virus (par exemple, Norwalk, entérovirus et l’hépatite A)	Manipulateurs d’aliments infectés, eaux usées et eau contaminée	Mollusques bivalves. Transfert passif vers tout aliment prêt à être consommé	Les virus ne se développent pas dans les aliments

Quels sont les risques chimiques ?

La contamination chimique des denrées alimentaires peut se produire par le biais des ingrédients, au cours du processus de production, ou pendant le stockage et la distribution, et leur effet sur le consommateur peut être à long terme (par exemple, cancérigène), à court terme (par exemple, réactions allergiques) ou tératogène (par exemple, ESB chez les animaux).

Les dangers chimiques semblent émerger continuellement alors que notre capacité à les détecter à des niveaux inférieurs augmente. Ce qui est souvent difficile pour une équipe HACCP est de décider si les adultérants chimiques sont de véritables dangers pour la sécurité alimentaire.

Les gouvernements fourniront souvent des conseils et effectueront fréquemment une surveillance et un rapport sur les problèmes probables connus. Le problème est que les gouvernements des différents pays ne sont pas toujours d’accord sur les niveaux acceptables. La falsification économique (fraude alimentaire) est souvent associée aux risques chimiques.

Parmi les problèmes antérieurs, citons les dioxines et la mélamine, qui n’étaient pas prévisibles. Mais la pénurie de matières premières de grande valeur est un bon indicateur de la possibilité d’une falsification économique. Les équipes HACCP doivent se tenir au courant des questions chimiques, car il s’agit d’un domaine très difficile.

Quelques exemples de contamination chimique connue :

Dans les matières premières : pesticides/herbicides, toxines (naturelles ou microbiennes), allergènes (souvent responsables de rappels de produits parce qu’ils sont des composants inconnus d’un ingrédient et ne figurent donc pas sur l’étiquette), antibiotiques, résidus d’hormones et métaux lourds.

Pendant le processus : le mode de défaillance est souvent la contamination croisée avec des agents de nettoyage, des lubrifiants, des réfrigérants, des produits chimiques antiparasitaires, des toxines et des allergènes. L’équipe HACCP doit passer en revue tous les produits chimiques toxiques présents dans les locaux.

Dans les emballages : plastifiants et additifs, encre, adhésif, lixiviation de métaux dans les boîtes de conserve.

Quels sont les dangers physique ?

Il s’agit des matières étrangères qui peuvent contaminer une denrée alimentaire à tout moment de sa production. À proprement parler, ils ne constituent des dangers importants pour la sécurité que s’ils sont susceptibles de causer des blessures ou un risque pour la santé du consommateur ; sinon, ils doivent être considérés en termes de qualité, de salubrité ou de légalité et gérés par des PRP d’hygiène et de qualité.

Une étude HACCP peut identifier tous les corps étrangers potentiels, et elle peut être étendue pour inclure les questions de qualité et de légalité, mais les contrôles doivent être clairement séparés de ceux qui sont essentiels à la sécurité alimentaire.

Les éléments matériels étrangers sont considérés comme des risques pour la sécurité alimentaire s’ils relèvent des catégories suivantes :

• Les objets tranchants qui peuvent causer des douleurs et des blessures, par exemple les échardes de bois et les fragments de verre.
• Les objets qui peuvent causer des dommages dentaires graves, par exemple le métal et les pierres.
• Les objets susceptibles de provoquer un étouffement, par exemple les os, le plastique ou tout ce qui, de par sa taille et sa forme, peut se coincer dans les voies respiratoires.

Une autre raison de gérer la contamination par les matières étrangères est qu’elles peuvent servir de vecteur à une contamination microbiologique croisée.

Un exemple de ceci est une mouche dans un gâteau à la crème fraîche où le transfert de micro-organismes pathogènes de la mouche au gâteau constituerait le danger, et non la mouche elle-même.

Parmi les sources d’information utiles lors de la réalisation d’une analyse des dangers dans les trois groupes, citons les suivantes :

● Des informations publiées dans des livres, des revues scientifiques et sur Internet.
● Consultants/spécialistes
● Les organismes de recherche
● Fournisseurs/clients
● Sites Internet gouvernementaux et autres sites réputés.

Note : Les dangers de nature physique et chimique peuvent être considérés comme des contaminations, car ils ne sont pas sujets à la multiplication et à la survie comme les agents microbiens. Dans ces conditions leur maîtrise ne se basera pas sur la surveillance de paramètres mesurables et donc sur l’instauration de CCP.

En revanche elle dépendra systématiquement (ou presque) comme dans le cas de la contamination microbienne, de la mise en œuvre de bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication visant à maîtriser les intrants et les
contacts.

L’évaluation des risques dans une démarche HACCP

Toutes les informations doivent être recherchées et évaluées de manière approfondie avant de tirer des conclusions.

L’analyse des dangers est réalisée en suivant le diagramme de flux de processus et en examinant les dangers qui peuvent potentiellement survenir à chaque étape des matières premières et du processus. Cela se fait souvent par un remue-méninges et en notant les résultats sur un tableau à feuilles mobiles. La source ou la cause de chaque danger doit également être documentée, car cela permet à l’équipe de mieux comprendre comment maîtriser le danger.

L’évaluation des risques est une partie importante de la caractérisation des dangers qui permet de déterminer le danger significatif. En termes de HACCP, un risque est défini par le Codex alimentarius (1998a) comme suit :

Une fonction de la probabilité d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet effet résultant d’un ou de plusieurs dangers dans les aliments » – en d’autres termes, la probabilité ou la vraisemblance qu’un effet grave sur la santé se produise. À ce stade, il est important que l’équipe HACCP ait une connaissance complète de ses matières premières et de ses processus pour décider si un danger peut se produire de manière réaliste, mais aussi qu’elle soit consciente de ses propres limites dans ses jugements.

Le thème du risque, de son analyse et de son évaluation fait encore l’objet de nombreux débats au sein des gouvernements et des universités. Dans le cadre du système HACCP au niveau de l’entreprise, les équipes HACCP procéderont à une évaluation qualitative au cours du processus d’analyse des dangers, c’est-à-dire que le danger est-il suffisamment important pour nécessiter une gestion par le biais du plan HACCP, ou peut-il être géré par des PRP et/ou par le système de qualité ?

L’évaluation formelle des risques est un processus quantitatif et global dans lequel un degré numérique de risque peut être calculé pour un danger particulier (Sperber 2000). Elle est entreprise au niveau gouvernemental, généralement avec la participation des milieux universitaires et industriels.

L’analyse qualitative des dangers relève de la responsabilité de l’équipe HACCP individuelle et devrait comprendre les éléments suivants :

● L’occurrence probable des dangers et la gravité de leurs effets néfastes sur la santé.
● L’évaluation qualitative et/ou quantitative (si des données sont disponibles) de la présence de dangers.
● La survie ou la croissance de micro-organismes pathogènes.
● Présence de toxines, d’agents chimiques ou physiques.
● Conditions susceptibles de conduire à ce qui précède.

Lorsque tous les dangers significatifs ont été déterminés, l’équipe HACCP doit examiner quelles mesures de contrôle doivent être mises en place pour chaque danger identifié. Ces mesures peuvent être déjà en place à l’étape particulière examinée ou intervenir plus tard dans le processus, mais elles doivent être réévaluées pour s’assurer qu’elles sont adéquates. Des mesures de contrôle supplémentaires peuvent également être nécessaires, et elles devront être planifiées et développées.

Les équipes HACCP expérimentées peuvent décider d’examiner les options de mesures de contrôle au fur et à mesure que chaque danger est identifié. Cela peut conduire à de longues discussions qui détournent l’attention de l’objectif d’identification des dangers et introduisent la possibilité d’omettre des dangers potentiels. Il peut être plus simple d’identifier tous les dangers importants avant de commencer à envisager des mesures de contrôle.

Les sources de dangers biologiques sont extrêmement diverses et doivent être maîtrisées par le biais de diverses mesures de contrôle. Celles-ci peuvent se situer à n’importe quel point spécifique de la chaîne alimentaire, et il est important que chaque mesure de contrôle soit appliquée au bon endroit pour garantir son efficacité. Le tableau 2 présente quelques exemples de dangers biologiques et la manière dont ils peuvent être maîtrisés.

En plus des mesures indiquées, les contrôles de formulation tels que décrits précédemment peuvent être utilisés pour empêcher la croissance. De nombreux dangers chimiques sont maîtrisés par le biais de PRP tels que le contrôle des ingrédients par les fournisseurs et les bonnes pratiques de fabrication, mais on constate souvent que lorsque des produits contenant des fruits à coque sont fabriqués sur une ligne non dédiée, le risque de contamination croisée par des allergènes doit être géré par un système HACCP. Le tableau 3 présente quelques exemples de dangers chimiques et la manière dont ils peuvent être maîtrisés.

Les risques physiques sont principalement des éléments de matériaux étrangers qui peuvent être contrôlés par les PRP (voir tableau 4).

Tableau 2 Exemples de mesures de contrôle pour les dangers biologiques

Risque biologique	Mesures de contrôle AQF ; assurance qualité des fournisseurs SQA supplier quality assurance
Agents pathogènes végétatifs (par exemple, Salmonella, Listeria monocytogenes et E. coli)	Les matières premières : Traitement thermique mortel pendant le processus Spécification et surveillance (AQF) Processus efficace des fournisseurs Certificat d’analyse Contrôle de la température Contamination croisée : Emballage intact Contrôle des nuisibles Bâtiment sécurisé (pas de fuites du toit ; eau souterraine) Flux logique du processus (séparation des personnes, des vêtements, équipements, etc. ; direction des égouts) Contrôle de la formulation : pH, aw, conservateurs chimiques
Formateurs de spores (par exemple Clostridium botulinum et B. cereus)	Matières premières : Spécification et surveillance (SQA) Processus efficace des fournisseurs Certificat d’analyse Traitement thermique létal pendant le processus Contrôle de la température – prévention de la prolifération des spores, par exemple après le traitement thermique Contamination croisée : Emballage intact Contrôle des nuisibles Bâtiment sécurisé (pas de fuites du toit ; eau souterraine) Flux logique du processus (séparation des personnes, des vêtements, équipement, etc. ; direction des drains) Contrôle de la formulation : pH, aw, conservateurs chimiques
Toxines préformées thermostables (par exemple Staphylococcus aureus, B. cereus et toxine émétique)	Matières premières : Spécification de l’organisme et/ou de la toxine et surveillance (SQA) Processus efficace des fournisseurs Certificat d’analyse Personnes : Procédures de lavage des mains Couverture des coupures/plaies, etc. Procédures de santé au travail Contrôle de gestion des manipulateurs d’aliments Accumulation pendant le processus : Contrôle du temps pendant lequel les ingrédients, les produits intermédiaires et les produits finis sont maintenus dans la plage de température de croissance de l’organisme. Conception de l’équipement de traitement pour minimiser les espaces morts Procédures – plan de nettoyage au fur et à mesure Contrôle des boucles de reprise Études de validation sur la durée maximale d’un cycle de production sans nettoyage. Contrôle de la formulation : pH, aw, conservateurs chimiques
Mycotoxines (par exemple, patuline, aflatoxine et vomitoxine)	Contrôle SQA de la récolte et du stockage pour éviter le développement de moisissures et la formation de mycotoxines. Traitement thermique pendant le processus pour détruire les moisissures Stockage sec contrôlé

Tableau 3 Exemples de mesures de contrôle pour les risques chimiques

Danger	Les mesures de contrôle
Produits chimiques de nettoyage	Utilisation de produits de nettoyage non toxiques et compatibles avec les aliments Pratiques d’exploitation sûres et instructions de nettoyage écrites Stockage séparé des réactifs de nettoyage Conteneurs désignés et couverts pour tous les produits chimiques
Pesticides, résidus vétérinaires et plastifiants dans les emballages	Spécification pour inclure la conformité des fournisseurs aux niveaux légaux maximums Vérification des registres des fournisseurs Programme annuel de surveillance des matières premières sélectionnées
Métaux toxiques/ biphényles polychlorés	Spécifications et surveillance, le cas échéant
Additifs chimiques (par exemple, les nitrates et les nitrites)	Comme contaminants : Spécifications et surveillance le cas échéant (assurance qualité ou AQF) Comme additifs : Pratiques d’exploitation sûres et instructions écrites concernant les additifs Stockage spécial dans des conteneurs couverts, désignés et étiquetés Validation des niveaux par les taux d’utilisation, l’échantillonnage et les tests.
Allergènes/aliments intolérance alimentaire	Sensibilisation aux propriétés allergènes potentielles de certains ingrédients et formation du personnel. Une attention particulière est accordée à l’étiquetage adéquat, à l’ordonnancement de la production et au nettoyage, aux contrôles de ségrégation ou de contamination croisée, aux équipements dédiés et au contrôle de la reprise. L’analyse de l’eau de rinçage final doit être considérée comme une méthode de vérification lorsque cela est possible.
Falsification économique	La vigilance et la surveillance des problèmes et des indicateurs tels que les pénuries de denrées alimentaires de grande valeur, la mélamine dans les aliments pour animaux domestiques et les préparations pour nourrissons, et le rouge Soudan dans les épices en sont des exemples difficiles à prévoir.

Tableau 4 Exemples de mesures de contrôle pour les dangers physiques – Les risques physiques sont principalement des éléments de matériaux étrangers qui peuvent être contrôlés par les PRP

Danger/risque	Mesures de contrôle
Contamination physique intrinsèque contamination des matières premières (par exemple, os dans la viande/le poisson, noyaux, pédoncules, pépins et et coquilles de noix)	Liquides : Filtrage, aimants et séparation centrifuge Poudres : Tamisage, aimants et détection des métaux
Contamination physique extrinsèque contamination des matières premières (par exemple, le verre, le bois métal, plastique et parasites)	Particules en mouvement (par exemple, fruits à coque, fruits secs, fruits et légumes IQF) : Inspection à 100% – électronique ou humaine Criblage, tamisage, aimants et détection de métaux Lavage, pièges à pierres et à sable Séparation par air, flottation et triage électronique par couleur Gros articles solides (par exemple, carcasses, poissons, choux, choux-fleurs, pâtisseries congelées et emballages) : Détection par rayons X et détection de métaux Désossage et triage par vision
Processus physique Contaminants croisés (par exemple, le verre, le bois métal, plastique et parasites)	Élimination de toutes les vitres, à l’exception des éclairages qui doivent être couverts – procédure de bris de lumière. Produits conditionnés en verre – procédures de bris de verre et inversion/lavage/soufflage des emballages en verre avant utilisation. Exclusion de tous les matériaux en bois tels que les palettes, les pinceaux, les crayons et les outils des zones de produits exposées. Séparation de tous les matériaux d’emballage. Conception des équipements – entretien préventif. Évitez tous les objets métalliques détachés – bijoux, punaises, écrous et boulons, et petits outils. Détection des métaux – sensibilité appropriée au produit, étalonnée (tous les 3 mois) et vérifiée (toutes les heures) ; acier ferreux, non ferreux et inoxydable ; systèmes de déviation à sécurité intégrée ; caisses de rejet verrouillées ; et traçabilité. Évitez tous les objets en plastique non fixés – capuchons de stylos, boutons de combinaisons et bijoux. Procédure de rupture en place en cas d’utilisation de plastique fragile. Programme de lutte contre les parasites : ○ Prévention (conception des installations, évitement des zones de portage, gestion des déchets et répulsifs à ultrasons). ○ Écran/protection (rideaux à bandes, couvertures de drain, grillage sur les fenêtres, rideaux d’air et filets). ○ Extermination (tue-mouches électriques, empoisonnement, boîtes à appâts, pièges, pulvérisation périmétrique et brumisation).

Plus d’une mesure de maîtrise peut être nécessaire pour maîtriser un danger identifié. De même, plus d’un danger à une étape du processus peut être contrôlé par une seule mesure de contrôle. Il ne faut pas confondre mesure de maîtrise et surveillance – la mesure de maîtrise contrôle réellement le danger en le prévenant, l’éliminant ou le réduisant à un niveau acceptable, tandis que les activités de surveillance fournissent simplement une indication que la maîtrise est réalisée.

Étude de cas : Étude HACCP sur les gâteaux au fromage réfrigérés et congelés

Plusieurs dangers biologiques, physiques et chimiques sont identifiés dans les matières premières et les étapes du processus, nécessitant une grande variété de mesures de contrôle.

Par exemple :

Plusieurs matières premières (par exemple, les ingrédients à base de noix) sont considérées comme présentant des risques associés de contamination par des allergènes qui sont contrôlés par une gestion efficace des fournisseurs. En outre, les problèmes de contamination croisée par les allergènes devront être pris en compte au cours du processus. Le problème des allergènes est double :

• Les consommateurs peuvent être allergiques à certains fruits à coque, par exemple les noisettes, et souhaiter éviter de consommer des produits qui en contiennent. Un étiquetage efficace des produits contenant des noisettes et la prévention de la contamination croisée avec d’autres produits seront importants dans ce cas.
• Les personnes qui peuvent consommer sans risque certains fruits à coque, par exemple les noisettes, peuvent être allergiques à d’autres fruits à coque, par exemple les cacahuètes ou les noix de pécan. Il faut donc tenir compte de la contamination croisée, tant chez le fournisseur de fruits à coque (aucune cacahuète n’est achetée) que sur le site grâce à des procédures de séparation et de manipulation.

À l’étape de la cuisson, la survie des agents pathogènes végétatifs est considérée comme un danger important, et ce danger est contrôlé en s’assurant que le processus de chauffage est correct. Lors de l’étape de refroidissement par soufflage, la germination et la croissance des spores sont considérées comme un danger, qui est contrôlé par une gestion efficace du processus de refroidissement – temps et température.

Tableau 5 Exemple de feuille de contrôle pour l’analyse des dangers et l’identification des CCP

Tous les dangers identifiés et leurs mesures de maîtrise pour chaque matière première et chaque étape du processus sont généralement consignés sur une fiche ou un tableau d’analyse des dangers. Un exemple est donné dans le tableau 5. Cette feuille de travail particulière comprend un espace pour l’identification des CCP.

Étape du processus	Danger et Source	Mesures de contrôle	Q1	Q1a	Q3	Q3	Q4	CCP	Justification
Plus de détails sur la feuille de contrôle : consulter l’article : Principe 2 HACCP : Arbre de décision – comment déterminer les points de contrôle critiques (CCPs) ?

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