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  • Post last modified:janvier 12, 2022
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L’objectif premier du système HACCP est de maîtriser la sécurité alimentaire, c’est-à-dire de garantir que tous les aliments produits sont propres à la consommation, mais il doit être soutenu par des programmes fondamentaux, notamment un bon environnement de travail hygiénique.

Ces programmes sont connus sous le nom de « programmes prérequis » (PRP) pour la mise en œuvre du système HACCP.

Vue d’ensemble de la méthode HACCP – Comment tout cela s’articule-t-il ?

Dans la section précédente, nous avons présenté un certain nombre de termes clés qui font partie du jargon HACCP. Pour récapituler :
Principes HACCP – il existe sept principes publiés par le Codex Alimentarius (2009b) et le NACMCF (USA) (1997). Ils sont les suivants :

  • Étude HACCP – il s’agit de l’application des principes HACCP à un segment ou à l’ensemble du processus de la chaîne alimentaire considéré.
  • Plan HACCP – le résultat de l’étude HACCP. Il s’agit d’un document préparé conformément aux principes HACCP pour assurer la maîtrise des dangers importants pour la sécurité alimentaire.
  • Équipe HACCP – les personnes qui réalisent l’étude HACCP, généralement quatre à six personnes constituant une équipe pluridisciplinaire. En général, le personnel chargé de l’assurance qualité, de l’ingénierie et de la production fait partie de l’équipe.
  • Système HACCP – le système HACCP est ce que vous obtenez une fois que le plan HACCP a été mis en œuvre sur le lieu de travail.
  • Documentation et enregistrements HACCP – utilisés comme preuve que le système est en place et fonctionne.

Un système HACCP efficace doit être planifié, étudié, mis en œuvre, vérifié et entretenu de manière logique et systématique. La figure 1 montre comment les différents éléments s’imbriquent.

Programmes prérequis Vue d'ensemble du système HACCP
Figure 1 Vue d’ensemble du système HACCP.

La préparation et la planification sont très importantes et peuvent être un élément clé pour garantir que le processus de mise en place d’un système HACCP soit le moins pénible possible.

La méthode HACCP se base ainsi sur des éléments concrets comme les caractéristiques physico-chimiques, la date limite de conservation – DLC ou DLUO – les conditions de conservation, les seuils critiques et les systèmes de surveillance avec un tableau de fréquence de contrôle par exemple ou encore une référence au plan de nettoyage et à la désinfection des ateliers, des laboratoires du secteur alimentaire ou des cuisines de restauration collective ou commerciale.

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Que veut dire CCP Point de contrôles critiques/ critical control point ?

Comme nous l’avons défini dans l’article précédent : il y’a plusieurs définition du CCP.

Les réglementations en matière d’hygiène alimentaire exigent leur manipulation selon les normes de la méthode HACCP – un système de dangers et de points critiques pour leur contrôle. Ces règles strictes imposent la prévention, la détection et le contrôle des points critiques et de contrôle. Par définition, les points critiques et de contrôle sont des dangers potentiels pour les aliments et éventuellement pour la santé, tels que les dangers microbiologiques ou allergènes.

Quelle est la différence entre prpo et ccp ?

Ccp définition : Point critique pour la maîtrise

étape du processus (3.36) à laquelle une ou des mesures de maîtrise (3.8) sont appliquées pour prévenir l’apparition d’un danger significatif lié à la sécurité des denrées alimentaires (3.40) ou pour le ramener à un niveau acceptable, avec une ou des limites critiques (3.12) définies et une mesure (3.26) permettant l’application de corrections (3.9)

Article 3.11 Définition CCP selon la norme ISO 22000 version 2018

Programmes de prérequis opérationnels (PrPO)

mesure de maîtrise (3.8) ou combinaison de mesures de maîtrise appliquée pour prévenir l’apparition d’un danger significatif lié à la sécurité des denrées alimentaires (3.40) ou pour le ramener à un niveau acceptable (3.1), et où un critère d’action (3.2) et une mesure (3.26) ou une observation permettent une maîtrise efficace du processus (3.36) et/ou du produit (3.37)

Article 3.30 de la norme iso 22000 version 2018 Programme prérequis opérationnel PRPO

Programmes prérequis (PRP) ISO 22000:2018

L’organisme doit établir, mettre en œuvre, maintenir et actualiser un ou des PRP pour faciliter la prévention et/ou réduction des contaminants (y compris les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires) dans les produits, la transformation des produits et l’environnement de travail.

Le ou les PRP doivent être:

  • a) adaptés à l’organisme et à son contexte en ce qui concerne la sécurité des denrées alimentaires;
  • b) adaptés à la taille et au type d’opération, ainsi qu’à la nature des produits fabriqués et/ou manipulés;
  • c) mis en œuvre à tous les niveaux du système de production, soit sous la forme de programmes
  • d’application générale, soit sous la forme de programmes applicables à un produit ou un processus donné;
  • d) approuvés par l’équipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires.

Lors du choix et/ou de l’élaboration du ou des PRP, l’organisme doit veiller à ce que les exigences applicables légales et réglementaires ainsi que celles établies en accord avec le(s) client(s) soient identifiées. Il convient que l’organisme prenne en considération:

  • a) la partie applicable de la série ISO/TS 22002;
  • b) les normes, les codes de bonnes pratiques et les lignes directrices applicables.

Lors de l’élaboration du ou des PRP, l’organisme doit prendre en considération:

  • a) la construction et la disposition des bâtiments et des installations associées;
  • b) la disposition des locaux, notamment le zonage, l’espace de travail et les installations destinées aux employés;
  • c) l’alimentation en air, en eau, en énergie et autres;
  • d) la maîtrise des nuisibles, l’élimination des déchets et des eaux usées et les services connexes;
  • e) le caractère approprié des équipements et leur accessibilité en matière de nettoyage et de maintenance;
  • f) les processus de référencement et de suivi des fournisseurs (tels que les matières premières, les ingrédients, les produits chimiques et les emballages);
  • g) la réception des matériaux entrants, le stockage, l’expédition, le transport et la manutention des produits;
  • h) les mesures de prévention contre la contamination croisée;
  • i) le nettoyage et la désinfection;
  • j) l’hygiène du personnel;
  • k) les informations sur les produits et la sensibilisation des consommateurs;
  • l) tous les autres éléments nécessaires.

Des informations documentées doivent spécifier le choix, l’élaboration, la surveillance applicable et la vérification du ou des PRP.

Pratiquer les 7 principes HACCP exemple

Avant cela, voyons très brièvement en quoi consiste l’application des principes de la méthode HACCP :

L’étude HACCP elle-même est essentiellement constituée des cinq premiers des sept principes. Une équipe HACCP commencera par appliquer le premier principe et, pour ce faire, elle établira un plan du processus alimentaire étape par étape. C’est l’étude HACCP :

Si l’on prend l’exemple de la cuisson d’un œuf, le processus peut être décomposé et documenté sur un diagramme de processus, comme indiqué à la figure 2.

À chacune des six étapes du processus identifiées, l’équipe HACCP évaluera s’il existe des dangers préoccupants pour la sécurité alimentaire (principe 1). Ainsi, à l’étape 1, elle peut identifier la présence de Salmonella spp. comme un problème potentiel.

Figure 2 Faire bouillir un œuf - Diagramme de processus.
Figure 2 Faire bouillir un œuf – Diagramme de processus.

Ils se demanderont ensuite si l’étape consistant à sortir l’œuf du réfrigérateur est une étape critique (principe 2) pour la maîtrise du danger en question, à savoir la salmonelle. Il est probable qu’ils concluront que ce n’est pas le cas, étant donné que l’œuf sera retiré du réfrigérateur.

Il est probable qu’ils concluent que ce n’est pas le cas, étant donné que l’œuf sera cuit à l’eau par la suite. À l’étape 5 (lorsque l’œuf est bouilli), en appliquant le principe 2, ils sont susceptibles de conclure que l’acte de bouillir est critique (un CCP) pour le contrôle des salmonelles – il s’agit d’un micro-organisme qui est facilement détruit par une cuisson complète.

Ils examineront ensuite combien de temps l’œuf doit être cuit (la limite critique) pour garantir la destruction de toute salmonelle (principe 3). Dans les installations de fabrication, cette durée est généralement déterminée par divers tests et mesures, par exemple pour évaluer la température centrale de l’œuf au cours du temps de cuisson par rapport aux informations connues sur la destruction thermique des salmonelles, et donc que le temps de cuisson choisi est suffisant pour atteindre la température centrale requise.

Après avoir démontré la relation entre le temps et la température, l’équipe HACCP doit décider de la fréquence de contrôle du temps d’ébullition et de la température de l’eau (principe 4) et de ce qu’il faut faire si les exigences ne sont pas atteintes (principe 5).

Toutes ces informations seront consignées sur un formulaire, souvent appelé carte de contrôle HACCP ou feuille de travail, qui sera intégré au plan HACCP. D’autres informations peuvent également être enregistrées et conservées dans les plans HACCP, par exemple les coordonnées des membres de l’équipe HACCP, une description du produit concerné et les notes prises pendant l’analyse des risques. Il n’existe pas de règles strictes concernant les informations supplémentaires à conserver.

Une fois l’étude terminée, l’équipe devra mener des activités de validation pour confirmer que tous les éléments du plan HACCP seront efficaces. Pour l’exemple de la cuisson d’un œuf, la validation signifie la confirmation que la cuisson d’un œuf pendant 8 minutes détruira les salmonelles.

Les activités de vérification (principe 6) comprennent généralement des tests, des échantillonnages et des analyses aléatoires, des examens des dossiers de surveillance et des audits, tous conçus pour déterminer si le système HACCP fonctionne efficacement une fois mis en œuvre dans l’entreprise. Dans l’exemple de la cuisson d’un œuf, la vérification comprendra un examen des registres de surveillance qui montrent que l’œuf a été cuit pendant 8 minutes.

Outre la surveillance, ce sont les activités de vérification qui conduisent principalement à la compilation d’un certain nombre de documents et d’enregistrements, ce qui constitue une autre exigence (principe 7) bien que le plan HACCP lui-même soit évidemment un document clé (voir la figure 1).

Les principes HACCP sont logiques et le concept est facile à comprendre. Cependant, même si l’exemple donné (faire bouillir un œuf) est très simple, il est clair que certaines connaissances techniques sont nécessaires, à savoir que la salmonelle est associée aux œufs crus et qu’une cuisson de 8 minutes la détruira.

De nombreuses personnes ayant des connaissances de base en matière d’hygiène (ou de cuisine dans le cas présent) peuvent connaître une partie de ces connaissances, mais imaginez la situation si le produit était du sushi ou une pizza avec toute une gamme de garnitures – ce n’est pas si facile. Il existe également toute une série d’autres compétences et activités qui sont nécessaires lorsque le système HACCP est mis en œuvre pour de bon.

Le système HACCP dans le contexte d’autres systèmes de management – Qu’est-ce que le système HACCP et qu’est-ce qui ne l’est pas ?

Cela surprend encore certaines personnes, mais le système HACCP ne garantit pas à lui seul la sécurité des aliments. Pour être développé et mis en œuvre efficacement, le système HACCP a besoin du soutien d’autres systèmes de management en vigueur dans l’entreprise. Ceux-ci peuvent être classés en quatre groupes, comme le montre la figure 3.

Figure 3 HACCP dans le contexte d'autres systèmes de gestion
Figure 3 HACCP dans le contexte d’autres systèmes de gestion

Les pratiques de management d’entreprises sont les compétences professionnelles quotidiennes qui, dans le cadre d’un projet HACCP, sont précieuses pour s’assurer que le travail est effectué de manière efficace et effective. Les programmes prérequis (PRP) sont les bonnes pratiques de fabrication (BPF) ou les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) auxquelles tout opérateur alimentaire de bonne réputation adhère afin de garantir que des aliments sûrs et sains sont fournis au consommateur. Les systèmes de management de la qualité (SMQ) constituent un cadre dans lequel toute activité de processus peut être gérée, y compris le système HACCP. Tout ceci doit fonctionner dans le cadre d’une forte culture de sécurité alimentaire de l’entreprise.

Pratiques de management des entreprises

Il existe un vaste panel de compétences et d’activités qui contribuent à la gestion d’une entreprise, dont beaucoup peuvent ne pas être formellement reconnues, en particulier dans une petite entreprise. Certaines de ces compétences sont toutefois nécessaires lors du développement et de la mise en œuvre du système HACCP. Quelques-unes d’entre elles sont examinées dans ce qui suit :

L’engagement de la direction

Cela est nécessaire pour tout projet entrepris par une entreprise et devrait être la force motrice si l’on veut que le projet soit pleinement réussi. Un engagement réel en faveur du système HACCP ne sera obtenu que si l’équipe de direction comprend ce qu’est le système HACCP – la raison de son utilisation, les avantages escomptés, ce qu’il implique, le temps que cela peut prendre, les coûts encourus, tout impact probable sur d’autres aspects de l’entreprise (par exemple, les améliorations des BPF), etc.

Il sera également utile de confirmer ce qui a contribué à la décision d’utiliser le système HACCP – législation, demande des clients ou désir d’amélioration personnelle. En fin de compte, l’entreprise devra tendre vers l’objectif d’une culture de sécurité alimentaire forte, où chaque employé ressent un fort sentiment d’engagement et de responsabilité pour la sécurité alimentaire. La culture consiste à faire ce qu’il faut – lorsque personne ne regarde – et elle peut faire ou défaire un système de sécurité alimentaire (et de qualité).

Leadership

L’équipe HACCP dirigera le processus d’élaboration et de mise en œuvre d’un système HACCP. Mais le leadership en matière de sécurité alimentaire doit provenir des cadres supérieurs de l’entreprise. La culture de la sécurité alimentaire commence au sommet, et l’équipe de direction doit être capable de « joindre le geste à la parole ». Dans le sens de la sécurité alimentaire, il est essentiel que chaque personne de l’organisation ait le sens du leadership en matière de sécurité alimentaire et qu’elle fasse ce qu’il faut.

Des compétences en matière de leadership seront nécessaires non seulement au sein de la direction de l’entreprise, mais aussi au sein de l’équipe HACCP elle-même, et devront être développées si elles ne sont pas déjà en place. La mise en œuvre du système HACCP est une bonne occasion de motiver le personnel en renforçant les normes d’hygiène, en parlant ouvertement de la sécurité alimentaire et en le rendant fier de faire partie de l’organisation. Cet objectif peut être atteint grâce à une équipe dirigeante forte et visiblement engagée.

Gestion de projet

Comme nous le verrons plus loin dans la phase de préparation et de planification, la mise en place d’un système HACCP dans une entreprise est un projet majeur qui doit être géré comme tel. Le travail à accomplir peut être considérable, en particulier dans une entreprise complexe.

Cartographie des processus

Cette méthode est largement utilisée dans les programmes d’amélioration de l’entreprise, car il s’agit d’un moyen systématique de comprendre un processus donné. Elle peut être utilisée pour n’importe quel processus, par exemple des activités aussi diverses que le « traitement des commandes des clients » ou la surveillance médicale des employés. La cartographie des processus est bien sûr l’une des premières activités entreprises par une équipe HACCP lorsqu’elle commence l’étape d’analyse des dangers en construisant un diagramme de flux de processus.

L’équipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires doit réaliser une analyse des dangers fondée sur les informations initiales pour déterminer quels sont les dangers à maîtriser. Le degré de maîtrise doit garantir la sécurité des denrées alimentaires et, le cas échéant, une combinaison de mesures de maîtrise doit être utilisée.

iso 22000 version 2018

Analyse et gestion des données

Ces outils sont utilisés dans un certain nombre de situations commerciales (par exemple, la comptabilité, la gestion de la main-d’œuvre et des frais généraux) et également dans la vérification HACCP où les registres CCP sont examinés et les plaintes des clients analysées. Les outils informatiques peuvent être utilisés pour transformer les données des tests en informations exploitables qui favorisent l’amélioration.

Résolution de problèmes

Il s’agit d’un ensemble de compétences très utiles, fréquemment utilisé dans le cadre du système HACCP comme dans de nombreux autres projets. Elle peut impliquer une variété de techniques telles que l’identification de « l’état futur souhaité », puis l’analyse des facteurs et des contraintes qui empêchent ou accélèrent l’atteinte de cet état. Elle peut également englober l’analyse « cause-effet ».

Audit

Là encore, activité clé de la vérification HACCP, l’audit est utilisé pour mesurer la conformité au plan HACCP documenté, mais il s’agit également d’une activité de gestion traditionnelle, par exemple, en comptabilité comme en gestion de la qualité.

Compétences d’équipe

Il est utile de constituer l’équipe HACCP de manière à ce qu’elle bénéficie d’une relation plus efficace et plus solidaire, fondée sur l’ouverture et la confiance, tous travaillant vers le même objectif. Encore une fois, ces compétences sont nécessaires dans un nombre d’autres équipes d’entreprise et ne sont pas spécifiques au seul HACCP.

Tenue d’archives et documentation

Il s’agit d’un principe HACCP, mais aussi d’une activité qui n’est pas exclusive à l’administration du système HACCP.

D’autres compétences et activités peuvent être nécessaires pour développer et mettre en œuvre un système HACCP vraiment solide, qui servira d’épine dorsale aux programmes de sécurité alimentaire de l’entreprise. Nous n’avons souligné que quelques-unes des plus évidentes.

Liste PRP selon la norme iso 22000 version 2018

L’organisme doit établir, mettre en œuvre, maintenir et actualiser un ou des PRP pour faciliter la prévention et/ou réduction des contaminants (y compris les dangers liés à la sécurité des denrées
alimentaires) dans les produits, la transformation des produits et l’environnement de travail.

Le ou les PRP doivent être:

  • a) adaptés à l’organisme et à son contexte en ce qui concerne la sécurité des denrées alimentaires;
  • b) adaptés à la taille et au type d’opération, ainsi qu’à la nature des produits fabriqués et/ou manipulés;
  • c) mis en œuvre à tous les niveaux du système de production, soit sous la forme de programmes
  • d’application générale, soit sous la forme de programmes applicables à un produit ou un processus donné;
  • d) approuvés par l’équipe chargée de la sécurité des denrées alimentaires.

Lors du choix et/ou de l’élaboration du ou des PRP, l’organisme doit veiller à ce que les exigences
applicables légales et réglementaires ainsi que celles établies en accord avec le(s) client(s) soient
identifiées. Il convient que l’organisme prenne en considération:

  • a) la partie applicable de la série ISO/TS 22002;
  • b) les normes, les codes de bonnes pratiques et les lignes directrices applicables.
  • Lors de l’élaboration du ou des PRP, l’organisme doit prendre en considération:
  • a) la construction et la disposition des bâtiments et des installations associées;
  • b) la disposition des locaux, notamment le zonage, l’espace de travail et les installations destinées aux
  • employés;
  • c) l’alimentation en air, en eau, en énergie et autres;
  • d) la maîtrise des nuisibles, l’élimination des déchets et des eaux usées et les services connexes;
  • e) le caractère approprié des équipements et leur accessibilité en matière de nettoyage et de
  • maintenance;
  • f) les processus de référencement et de suivi des fournisseurs (tels que les matières premières, les
  • ingrédients, les produits chimiques et les emballages);
  • g) la réception des matériaux entrants, le stockage, l’expédition, le transport et la manutention des
  • produits;
  • h) les mesures de prévention contre la contamination croisée;
  • i) le nettoyage et la désinfection;
  • j) l’hygiène du personnel;
  • k) les informations sur les produits et la sensibilisation des consommateurs;
  • l) tous les autres éléments nécessaires

Des informations documentées doivent spécifier le choix, l’élaboration, la surveillance applicable et la
vérification du ou des PRP.

Que sont les préalables opérationnels ?

La plupart des conditions préalables sont de nature générale et leur objectif est de garantir les conditions générales d’hygiène de l’entreprise alimentaire. Cependant, certaines conditions préalables peuvent être identifiées dans le cadre de l’étude HACCP comme étant essentielles à la sécurité alimentaire pour maîtriser un danger spécifique ; elles sont appelées  » conditions préalables opérationnelles  » ou  » CPO « .

Par exemple, la désinfection d’une pièce d’équipement peut être identifiée comme critique pour maîtriser le danger d’E.coli o157. S’il n’y a pas de contrôle plus tard dans le processus pour empêcher la propagation de ces bactéries, cette condition préalable est décrite comme une « condition préalable opérationnelle » car elle est essentielle pour produire des aliments sûrs.

Qu’est-ce qu’un prp en haccp ?

Il existe de nombreuses définitions des PRP, mais toutes disent en gros la même chose. L’Organisation mondiale de la santé (OMS 1998) définit les programmes préalables comme « les pratiques et conditions nécessaires avant et pendant la mise en œuvre du système HACCP et qui sont essentielles pour la sécurité alimentaire ».

L’Organisation internationale de normalisation (ISO) définit les PRP comme les « conditions et activités de base en matière de sécurité alimentaire qui sont nécessaires pour maintenir un environnement hygiénique tout au long de la chaîne alimentaire, adapté à la production, à la manipulation et à la fourniture de produits finis sûrs et d’aliments sûrs pour la consommation humaine » (ISO 2005).

Les lignes directrices du Codex Alimentarius pour l’application du système HACCP stipulent que « avant l’application du système HACCP à tout secteur de la chaîne alimentaire, ce secteur devrait avoir mis en place des programmes préalables tels que de bonnes pratiques d’hygiène ». Elle ajoute que cela doit inclure une formation et qu’ils doivent être bien établis et vérifiés.

Les PRP n’ont rien de nouveau, mais le terme lui-même est encore assez récent. En termes simples, les PRP sont les pratiques que beaucoup qualifieraient de BPH ou de BPA.

La nécessité de disposer d’un environnement fonctionnant selon de bonnes normes d’hygiène et d’entretien est clairement fondamentale pour la gestion quotidienne de la sécurité et de la salubrité des aliments. Les PRP contrôlent les questions générales de « bon entretien » de l’usine ou de la cuisine plutôt que les dangers spécifiques du processus qui sont gérés par le biais du système HACCP, et cela relève en grande partie du bon sens.

La figure 4 montre certains des éléments préalables qui apportent un soutien essentiel à un système HACCP efficace :

Figure 4 Conditions préalables d'hygiène pour le système HACCP. Source : Basé sur les Textes fondamentaux sur l'hygiène alimentaire de la Commission du Codex Alimentarius (Codex 2009a).
Figure 4 Conditions préalables d’hygiène pour le système HACCP. Source : Basé sur les Textes fondamentaux sur l’hygiène alimentaire de la Commission du Codex Alimentarius.

Conditions et activités de base nécessaires au sein de l’organisme (3.31) et tout au long de la chaîne alimentaire (3.20) pour préserver la sécurité des denrées alimentaires Note 1 à l’article: Les PRP nécessaires dépendent du segment de la chaîne alimentaire dans lequel l’organisme intervient et du type d’organisme. Exemples de termes équivalents: bonnes pratiques agricoles (BPA), bonnes pratiques vétérinaires (BPV), bonnes pratiques de fabrication (BPF), bonnes pratiques d’hygiène (BPH), bonnes pratiques de production (BPP), bonnes pratiques de distribution (BPD) et bonnes pratiques de vente (BPV).

Article 3.35 de la norme iso 22000 version 2018 Programme prérequis PRP

Exemple de PRP :

  • Plans de nettoyage et désinfection = Quoi, Quand, Comment, Qui.
  • Synoptique des nettoyages de chambres froides.
  • Instruction d’utilisation (méthode) des produits d’entretien.
  • Tenue professionnelle adaptée au secteur de travail.
  • Instruction lavage des mains.
  • Gestion des déchets.
  • Suivi des résultats des prélèvements de surface.
  • Classeur contrats pour la désinsectisation, la dératisation.
  • Contrats pour le nettoyage des gaines extractions fumées et l’entretien matériel production de froid.
  • Plan : Marche en avant dans l’espace et dans le temps selon les zones à risques.
  • Classeur fiches produits lessiviels, détartrant,…

Conception de bâtiments et d’équipements

Cela inclut le tissu et la disposition de l’installation, c’est-à-dire les sols, les murs et les plafonds. Ils doivent pouvoir être nettoyés, être fabriqués dans des matériaux de qualité alimentaire et ne pas présenter de fissures ou de crevasses susceptibles d’abriter des parasites ou des micro-organismes.
L’aménagement de l’établissement doit être pensé en fonction de la prévention de la contamination croisée. Il s’agit de l’une des causes les plus fréquemment citées de maladies d’origine alimentaire.

Les matières premières et le flux de produits dans l’usine doivent être tels qu’une fois que le produit est considéré comme sûr, il ne sera pas contaminé ou maintenu dans des conditions qui pourraient conduire à une augmentation de la population microbienne. Les risques chimiques, en particulier les allergènes, et physiques de contamination croisée doivent également être pris en compte. Les aliments doivent être adéquatement protégés du trafic de passage (personnes, enlèvement des déchets, camions et équipements, etc.) et de toute contamination par l’air ou l’eau.

L’éclairage est souvent sous-estimé dans son importance pour la sécurité alimentaire, mais les gens doivent pouvoir voir correctement pour le maintien d’un environnement de travail hygiénique et bien sûr pour l’inspection.

Assainissement, entretien et enlèvement des déchets

L’assainissement (nettoyage et désinfection) est un aspect très important du contrôle de l’hygiène dans toute entreprise alimentaire et un domaine qui peut souvent être négligé étant donné que l’assainissement a souvent lieu pendant l’équipe de nuit et, s’il n’est pas mis en avant, il reçoit souvent une faible priorité. Il existe de nombreux exemples d’échecs en matière de sécurité alimentaire (et de détérioration) qui sont le résultat d’un mauvais assainissement.

Dans certains pays (par exemple aux États-Unis pour les industries de la viande et de la volaille), les programmes d’assainissement sont une condition préalable imposée par la loi et sont connus sous le nom de procédures opérationnelles standard sanitaires (SSOP).

L’enlèvement des déchets et les canalisations peuvent être des sources de contamination faciles si elles ne sont pas gérées. Les déchets doivent être couverts et régulièrement enlevés de l’installation afin de ne pas attirer les nuisibles. Les drains doivent rester propres et le sens de l’écoulement doit être tel qu’il n’y ait pas de contamination croisée entre les zones « sales » et « propres ».

Tous les équipements et bâtiments doivent être entretenus correctement et selon un calendrier préventif, c’est-à-dire plutôt que d’attendre qu’une panne survienne.

Systèmes de lutte contre les parasites

Des programmes efficaces de lutte contre les nuisibles sont essentiels dans l’industrie alimentaire et doivent inclure des programmes d’action préventive et corrective pour les insectes, les rongeurs, les oiseaux et autres nuisibles appropriés (par exemple les serpents). Les nuisibles peuvent être porteurs d’une contamination microbiologique (ce qui est la préoccupation principale) et être une source de contamination physique, ce qui est esthétiquement indésirable, soit par la présence de particules, soit en étant la source de dommages à l’emballage.

Hygiène et formation du personnel

Les employés sont une source importante de risques. L’éducation et la formation à l’hygiène sont très importantes, car les normes d’hygiène d’une entreprise ne seront jamais aussi bonnes que le comportement hygiénique des personnes qui y travaillent. Une hygiène inadéquate est une source majeure connue de contamination croisée, soit directement (par exemple, en éternuant sur la nourriture, en crachant ou en fumant), soit indirectement (par exemple, en ne se lavant pas les mains après être allé aux toilettes).

Il est essentiel que l’entreprise puisse compter sur un comportement hygiénique constant de la part du personnel. Les effets personnels, y compris les bijoux, ne doivent pas être autorisés sur le lieu de travail, car ils peuvent constituer une source indirecte de contamination microbiologique, en plus d’être potentiellement un contaminant physique.

Tout visiteur d’une zone de manipulation des aliments doit également respecter les règles d’hygiène concernant le lavage des mains, l’absence de bijoux, le port de vêtements de protection propres, le fait de se couvrir les cheveux, etc. Les employés doivent disposer d’uniformes adéquats, de casiers, de toilettes et d’installations pour se laver les mains.

Contrôles des matières premières

Il s’agit d’un autre aspect essentiel d’un PRP. L’approbation des fournisseurs de matières premières critiques se fait généralement par le biais d’un audit sur site des locaux du fournisseur et les spécifications des matières premières documenteront tous les dangers probables ainsi que les procédures de contrôle et les contrôles de surveillance effectués par le fournisseur.

Les certificats d’analyse sont souvent fournis par les fournisseurs comme preuve du bon fonctionnement de leurs propres systèmes HACCP. Ces certificats doivent être fournis par des laboratoires réputés si l’on veut pouvoir se fier aux résultats. Pour les PME, s’approvisionner auprès de fournisseurs « réputés » est souvent la meilleure solution pour garantir l’utilisation de matières premières saines.

Contrôle opérationnel

Cela inclut la capacité à contrôler des processus tels que la durée et la température, les dispositifs de tamisage et de détection, la ségrégation des ingrédients allergènes, ainsi que la capacité à surveiller l’équipement et à le contrôler dans les paramètres spécifiés.

Stockage et transport

Pendant le stockage et le transport des aliments, il est important de s’assurer qu’ils sont protégés contre la contamination. Les environnements, y compris les bâtiments, les véhicules et les conteneurs d’expédition, doivent être propres et exempts de parasites qui pourraient infester les produits alimentaires. Lorsque le contrôle de la température est important (c’est-à-dire pour les aliments réfrigérés et congelés), il doit être géré de manière à empêcher la croissance de micro-organismes ou la production de toxines.

La traçabilité et le rappel

En cas de perte de contrôle, il est important de s’assurer que les procédures de traçabilité et de rappel sont efficientes et efficaces afin de garantir que tout incident lié à un produit dangereux soit géré efficacement et que le produit puisse être rapidement retiré. produit dangereux est géré efficacement et que le produit peut être rapidement retiré du marché si nécessaire.

Les opérateurs doivent être en mesure de retracer rapidement les matières premières (où ont-elles été utilisées) et les produits finis (où ont-ils été vendus). vendus). En général, une entreprise s’efforcera de le faire dans un délai de 4 heures. les objectifs réglementaires sont souvent plus proches de 24 heures.

Documentation et tenue de dossiers

Parfois, la documentation et l’archivage sont considérés comme des éléments d’un PRP car ils fournissent des preuves de conformité, alors qu’il s’agit en fait d’un principe HACCP. Il est essentiel de gérer et d’archiver la documentation de manière à pouvoir la retrouver efficacement, tout en veillant à ce que les documents eux-mêmes ne deviennent pas un problème d’hygiène, par exemple en hébergeant des parasites.

Programme prérequis PRP iso 22000 la sécurité des denrées alimentaires

La norme a quelque peu modifié son approche concernant les Programmes Préalables, que la version 2018 définit comme (§3.35)  » Les conditions et activités de base qui sont nécessaires au sein de l’organisation et tout au long de la chaîne alimentaire pour maintenir la sécurité alimentaire « , alors que dans la version 2005 les PRP permettaient de  » maintenir un environnement hygiénique tout au long de la chaîne alimentaire (…) « . Le champ d’application des programmes prérequis est donc explicitement étendu au-delà des seules bonnes pratiques d’hygiène BPH.

Il convient également de noter que la nouvelle version de la norme exige que l’organisme prenne en considération « a) la partie applicable de la série ISO/TS 22002« . Ce changement est susceptible d’avoir un impact significatif sur la stratégie de certification des entreprises qui n’ont pas encore choisi le schéma FSSC 22000 mais se sont limitées à la seule certification ISO 22000 : si une spécification technique de la série ISO/TS 22002 existe pour le secteur d’activité concerné, cette stratégie devra être reconsidérée………………………………………Lire FSSC 22000 v5.1.

ISO 22000 HACCP et le management de la sécurité des denrées alimentaires

ISO 22000 : 2018, Systèmes de management de la sécurité des denrées alimentaires – Exigences pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire, définit la marche à suivre par un organisme pour démontrer son aptitude à maîtriser les dangers liés à cette sécurité afin de garantir que les denrées alimentaires peuvent être consommées en toute sécurité. Lire la suite : Article.

Enfin, le bon fonctionnement des PRP requiert les caractéristiques essentielles des pratiques de gestion d’entreprise, en particulier l’engagement de la direction et la culture organisationnelle. Ces éléments sont de plus en plus reconnus comme essentiels pour une gestion réussie de la sécurité alimentaire.

L’absence d’une culture de la sécurité alimentaire, de procédures documentées et d’instructions de travail ne suffira pas à garantir la sécurité alimentaire. Chaque membre de l’organisation doit comprendre son rôle dans la sécurité alimentaire (par l’éducation) et savoir quelles tâches il doit accomplir (par la formation). Ils doivent également s’engager à faire ce qu’il faut et à s’exprimer lorsque les choses tournent mal. Cela commence par l’engagement de la direction, mais ne s’arrête pas là – tout le monde doit être impliqué.

Quels sont les 4 risques de haccp ?

Il existe quatre types de risques que vous devez prendre en compte :

Les dangers microbiologiques. Les dangers microbiologiques comprennent les bactéries, les levures, les moisissures et les virus.
Les risques chimiques. …
Les risques physiques. …
Les allergènes.

Voir l’article : Principe 1 HACCP : Comment Effectuer une analyse des risques, qui explique en détails ces types de risques.

Au sujet de la démarche HACCP

La réglementation impose aujourd’hui de mettre en œuvre une démarche de type HACCP dans toutes les entreprises préparant des aliments, quelles qu’elles soient. Il est donc important que tous les responsables de la restauration (gestionnaires, cuisiniers…) aient une bonne compréhension de cette démarche. Toutefois, avant d’en aborder les principes, il convient de rappeler certaines idées-forces qui doivent présider à sa mise en œuvre.

La démarche de type HACCP a pour objectif premier, d’améliorer la garantie de sécurité des aliments. Elle doit être une aide à une meilleure maîtrise de l’hygiène. Une démarche trop complexe dont les différents acteurs de la restauration ne verraient pas l’utilité et qui serait mal appliquée, parce que mal adaptée au travail quotidien, irait à l’inverse du but recherché. La démarche retenue doit être adaptée au secteur d’activité concerné et sera très différente selon qu’elle s’applique à une
industrie agro-alimentaire ou à un restaurant.

Cette démarche ne doit pas augmenter les coûts de manière inconsidérée (les coûts comprennent les investissements directs tels que l’achat de système de contrôle de la température mais surtout le temps nécessaire à la vérification et à l’enregistrement du respect des procédures mises en place). Il est souhaitable de toujours mettre en balance l’amélioration de la sécurité des aliments recherchée et l’augmentation de coût induite, pour obtenir un juste équilibre entre ces deux facteurs sans
jamais sacrifier à la sécurité du consommateur.

Par ailleurs, la démarche de type HACCP doit permettre de conserver nos traditions culinaires tout en maîtrisant mieux la sécurité et la qualité sanitaire des plats préparés. L’idée que la méthode HACCP puisse conduire à un abandon de nos traditions n’est pas, à notre avis, acceptable.

Enfin, il faut bien noter que cette démarche s’inscrit dans le cadre de la nouvelle approche réglementaire qui à bien des égards, constitue une véritable révolution culturelle pour la plupart des acteurs de la restauration. Les entreprises avaient auparavant comme seul impératif, le respect de la réglementation. Les mesures d’hygiène étaient précisées dans les textes réglementaires et leur application vérifiée par les services de contrôle.

Désormais, le professionnel est responsable des mesures qu’il met en œuvre et doit justifier qu’elles répondent aux objectifs fixés par la réglementation.

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