Comment mettre en place l’haccp facilement ?

Tout d’abord, qu’est-ce que le système HACCP ? Le système d’analyse des risques et de maîtrise des points critiques, ou HACCP, vise à prévenir les risques susceptibles de provoquer des maladies d’origine alimentaire en appliquant des contrôles scientifiques depuis les équipements de cuisson industriels jusqu’aux produits finis. Il n’est pas toujours possible d’offrir une sécurité absolue et infaillible sur un lieu de travail, mais en mettant en œuvre un plan HACCP dans votre entreprise de production alimentaire, vous vous assurez d’être aussi proche que possible. C’est pourquoi nous avons décomposé les 12 étapes clés de la mise en œuvre du système HACCP dans l’industrie alimentaire.

Un système HACCP peut être mis en œuvre par les membres de votre personnel si des mesures claires sont prises, ou vous pouvez faire appel à un expert HACCP.

Vue d’ensemble du système HACCP

Effectuer une analyse des risques
Mettre en place des points de contrôle critiques
Fixer des limites critiques
Définir les attentes en matière de surveillance des contrôles critiques
Créer des règles pour les actions correctives
Développer des procédures uniques
Tenir des registres exceptionnels

Méthode HACCP Hazard analysis critical control point : Que signifie haccp ?

Le terme anglais HACCP est l’abréviation de Hazard Analysis Critical Control Point qui est généralement traduit par Analyse des Dangers — Points Critiques pour leur Maîtrise.

Que veut dire méthode haccp ? Définition et historique

La méthode HACCP est une approche systématique pour l’identification et l’évaluation des risques alimentaires, leur maîtrise et leur surveillance. Plus pratiquement, c’est une méthode qui garantit lasécurité alimentaire et l’hygiène des denrées à tous les niveaux de leur production en appliquant une méthodologie d’évaluation des dangers associés.

Historiquement, l’HACCP a été développé essentiellement dans les années 1960 dans l’industrie chimique américaine, puis a trouvé rapidement des applications dans le domaine agroalimentaire avec la NASA pour ses programmes spatiaux et dans la conserverie pour lutter contre le risque botulinique.

Apportant ainsi la preuve de son efficacité, l’HACCP a été recommandé dans les années 1980 par plusieurs organismes internationaux, tel que l’Organisation Mondiale de la Santé et le Codex Alimentarius.

Depuis 1985, avec le développement rapide du commerce international et la mondialisation des échanges des matières premières comme des produits finis, la progression et l’application de l’HACCP se sont accrues. L’HACCP apporte l’assurance de la sécurité alimentaire des produits, nécessaire à la loyauté et l’homogénéisation des échanges.

Motivations et objectifs de l’HACCP dans le secteur agroalimentaire

L’HACCP est aujourd’hui totalement reconnu par les professionnels de l’agroalimentaire, des industriels jusqu’aux artisans des métiers de bouche, sans oublier les professionnels de la restauration collective et commerciale et les organismes de contrôles gouvernementaux.

L’HACCP est une méthode basée sur la prévention qui est décrite en sept principes et douze étapes dans le Codex Alimentarius. C’est un système simple et logique de maîtrise et de gestion des risques alimentaires, que le danger soit chimique, microbiologique ou physique, qui permet :

• d’identifier et d’évaluer les risques associés à chaque étape de production ;
• de définir les moyens nécessaires à leur maîtrise et à leur surveillance ;
• de s’assurer que ces moyens sont mis en œuvre efficacement.

Les principes de l’HACCP ont introduit la notion d’autocontrôle tout au long du processus de fabrication et suivent les principes classiques de l’assurance qualité à savoir :

• dites ce que vous faites => écrire ce que l’on fait ;
• faites ce que vous dites => faire ce que l’on a écrit ;
• enregistrez ce qui a été fait => en apporter la preuve.

Les sept principes du Codex Alimentarius

L’HACCP repose sur sept principes qui ont été publiés dans le Codex Alimentarius en ces termes :

• —principe 1 : identifier le ou les dangers éventuels associés à la production alimentaire… évaluer l’occurrence des dangers et identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise ;
• — principe 2 : déterminer les points, procédures ou étapes opérationnels pouvant être contrôlés pour éliminer ou minimiser les dangers et les CCP définis dans le sens où la perte de la maîtrise entraîne une déviation inacceptable pour la sécurité du produit ;
• — principe 3 : établir des limites critiques pour les mesures préventives associées à chaque CCP ;
• — principe 4 : établir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise des CCP par des tests et des observations programmés ;
• — principe 5 : établir des actions correctives à entreprendre lorsque la maîtrise d’un CCP n’est plus assurée ;
• — principe 6 : établir des procédures spécifiques pour vérifier l’efficacité du système mis en place ;
• — principe 7 : établir un système documentaire de procédures et d’enregistrements couvrant l’application des six principes précédents.

• Principe 1 HACCP : Comment Effectuer une analyse des risques
• Principe 2 HACCP Arbre de décision et les CCPs ?
• Principe 3 : Fixer la ou les limites critiques HACCP
• Établir les procédures de surveillance des CCP – Quels contrôles indiqueront que quelque chose ne va pas ?
• Comment établir Les actions correctives : Principe 5 HACCP
• Principe 6 : comment Établir des procédures de vérification ?
• Principe 7 : Établir une documentation HACCP appropriée

Application de la méthode HACCP

Pour réussir la mise en application de la méthode HACCP, il est impératif de prévoir en amont des douze étapes décrites par le Codex Alimentarius, une phase préparatoire. Il est effectivement nécessaire de vérifier que certains prérequis sont effectifs et efficaces dans l’entreprise avant de réfléchir à un système performant de gestion des dangers. Parmi eux, nous pouvons citer plus spécifiquement les bonnes pratiques d’hygiène, le plan de nettoyage et de désinfection et la formation haccp du personnel. Il sera important de pouvoir s’appuyer sur ces différents points lors de la mise en place du système d’analyse des dangers.

Phase préparatoire à l’application de la méthode HACCP

Quels sont les 7 principes de l’haccp ?

Cette phase se découpe en quatre étapes

Étape 1 – Réalisation d’un bilan

Ce bilan consiste à évaluer les points forts et les points faibles de la cuisine, par un audit ou un diagnostic d’hygiène. Ce diagnostic portera sur les locaux, le matériel, le personnel, les matières premières et les produits, ainsi que sur les méthodes de travail.

Étape 2 – Identification de l’existant et des moyens

Il s’agit d’identifier les ressources disponibles nécessaires pour corriger tous les points faibles de la cuisine. Cette identification se concrétise par la définition d’un plan d’actions échelonné en fonction des moyens financiers, humains, matériels… Il engendre bien souvent une réflexion sur l’organisation au sein de l’entreprise, pouvant aboutir à la réorganisation des postes de travail pour optimiser les conditions d’hygiène et de production.

Étape 3 – Sensibilisation à l’hygiène et à la méthode HACCP

La sensibilisation et la formation haccp du personnel sont fondamentales à la réussite du projet. La méthode HACCP est une méthode participative, au rôle fédérateur, il est indispensable de communiquer autour de cette méthode pour gérer pleinement les risques alimentaires. La formation haccp doit permettre d’accroître les compétences du personnel et les performances de l’entreprise. Les thèmes suivants peuvent être retenus dans le cadre de la démarche : les bonnes pratiques d’hygiène, les procédés de fabrication, les méthodes de nettoyage et de désinfection, l’explication de la méthode HACCP

Étape 4 – Plan de nettoyage et de désinfection

L’objectif du plan de nettoyage et de désinfection est d’organiser les différentes tâches relatives à l’hygiène des locaux et des équipements pour limiter au mieux tout risque de contamination microbienne. Il doit définir de façon précise et détaillée l’organisation et la réalisation de toutes les opérations de nettoyage et de désinfection.

Les douze étapes d’application de la méthode HACCP

L’application des sept principes HACCP consiste en l’exécution des douze étapes, telles qu’elles sont décrites dans la séquence logique d’application du système HACCP (figure 1).

Étape 1 – Constituer l’équipe HACCP et initialiser l’étude

Le comité de pilotage HACCP est une structure opérationnelle et multidisciplinaire qui réunit des individus de l’entreprise possédant des connaissances spécifiques sur les techniques de production, une expérience du terrain significative et une certaine maîtrise de la méthode HACCP.

Les membres du comité de pilotage doivent être directement impliqués dans la construction et la maîtrise de la sécurité. Ils doivent être investis et responsables. Un groupe de 6 à 8 personnes est en général suffisant pour réunir les compétences nécessaires, répartir les tâches et faciliter la communication.

L’engagement de la direction est fondamental pour une mise en place efficace. Il implique une information de la direction sur les ressources qu’exige la méthode et particulièrement sur la disponibilité des membres du comité de pilotage.

Le comité de pilotage est en charge de l’initialisation de l’étude. Avant toute chose, l’ensemble du comité devra être formé à la méthode. L’application de l’HACCP exige préalablement la connaissance par l’équipe de la méthodologie. L’initialisation de l’étude revient à définir le champ d’étude et à établir l’échéancier de travail.

Le champ d’étude devra spécifier quels sont les types de dangers qui seront analysés par la méthode HACCP (physiques, microbiologiques et/ou chimiques) et quels produits feront l’objet de l’étude. La méthode HACCP est applicable à un processus de fabrication aboutissant à un type de produits. Il faut donc regrouper la grande multiplicité des préparations que peut élaborer une entreprise en plusieurs familles de produits. Chaque famille correspondra à un diagramme de fabrication. Le champ d’étude devra également spécifier où commence et où s’arrête l’analyse HACCP, point important puisqu’il déterminera les limites de la responsabilité de l’entreprise.

L’échéancier de travail planifiera les réunions, les thèmes et les personnes sollicitées et leurs responsabilités selon la méthode classique de gestion de projet

Formation HACCP obligatoire

La nouvelle loi du 27/07/2010 (art. L 233-4 du code rural et de la pêche maritime) et selon le décret du 24/06/2011, toutes les installations de restauration commerciale ont l’obligation d’avoir dans leur effectif un ou plusieurs salariés ayant réalisé une formation hygiène alimentaire et ce depuis le 1er octobre 2012.

La sécurité alimentaire a pris une place prépondérante dans nos sociétés du fait des différentes crises alimentaires qui se sont accumulées ces dernières années (vache folle, grippe H1N1…) ce qui a conduit les autorités à légiférer afin de mettre en place une réglementation plus contraignante et d’obliger la formation haccp hygiène du personnel de restauration.

Exemple de d’organisme de formation haccp : https://formation-haccp.info/methode-haccp/

Étape 2 – Décrire l’activité et les produits

Cette étape descriptive permet de rassembler des données relatives aux conditions de fabrication, aux matières premières et aux produits finis. Ces données seront alors examinées et confrontées lors de l’analyse des dangers.

Lors de cette étape, il est nécessaire d’expliciter l’activité de l’entreprise et ses modes de production pouvant influer sur les risques liés aux produits, et d’effectuer l’analyse des circuits des matières premières jusqu’aux produits finis en prenant en considération les circuits du personnel, des déchets des équipements propres et sales, etc.

Cette description permettra d’aboutir à des listes telles que :

• — la liste des matières premières employées par familles ;
• — la liste du matériel par zones ;
• — la liste des catégories de produits finis…

Étape 3 – Déterminer l’utilisation attendue

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final. L’utilisation attendue complète les informations sur la description des produits finis et conduit à préciser :

• — la durabilité attendue ;
• — les modalités normales d’utilisation du produit ;
• — les instructions données à l’utilisation.

Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de population (par exemple en restauration collective). Cette réflexion peut amener aussi à prévoir la mauvaise utilisation des produits par le consommateur.

Étape 4 – Établir un diagramme des opérations

C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel diagramme, qui comprendra toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et de celles qui lui font suite.

Au cours de cette étape, le procédé de fabrication étudié est dissocié en étapes élémentaires. La succession de ces étapes est représentée par un diagramme des opérations. Il y a autant de diagrammes différents qu’il y a de types de procédés de fabrication différents.

L’établissement de ce diagramme sera complété, pour chaque étape élémentaire, par la collecte de toutes informations utiles concernant la nature du procédé, telles que :

• — les équipements employés ;
• — les paramètres (temps, température, pression…) ;
• — l’environnement de l’étape (zone, air, eau, contacts, personnel…).

L’étape 4 du diagramme conclut la phase descriptive de la méthode HACCP. Toutes les informations collectées au cours des étapes 1 à 4 seront des ressources nécessaires pour la phase d’analyse de la méthode (étapes 5 à 10).

Étape 5 – Confirmer sur site le diagramme des opérations

La vérification des diagrammes sur site est indispensable pour s’assurer de la fiabilité des diagrammes élaborés et de l’exhaustivité des informations recueillies. La vérification a lieu sur site, lors du fonctionnement de l’entreprise.

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier.

Étape 6 – Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés

Il s’agit d’une étape clé dans la démarche.

L’analyse des dangers consiste pour chacune des étapes déterminées dans le diagramme :

• — d’identifier tous les dangers potentiels associés à cette étape ;
• — de les analyser en fonction du risque qu’il représente pour les consommateurs.

Pour réaliser l’analyse, le comité de pilotage se base sur les données suivantes :

• — la probabilité qu’un danger survienne et la gravité de ses conséquences sur la santé ;
• — l’évaluation qualitative et/ou quantitative de la présence de dangers ;
• — la survie ou la prolifération des micro-organismes dangereux ;
• — l’apparition ou la persistance dans les aliments de toxines, de substances chimiques ou d’agents physiques ;
• — les facteurs à l’origine de ce qui précède.

Le comité de pilotage doit alors envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser chaque danger. À toutes les étapes du diagramme, des dangers seront identifiés et évalués. Pour chaque danger identifié, il faudra déterminer la ou les mesures préventives qui permettront de maîtriser le danger considéré. Les mesures préventives correspondent aux activités, actions ou techniques requises pour éliminer les dangers identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux acceptables.

Étape 7 – Déterminer les points critiques

Un point critique ou CCP (pour Critical Control Point) est un point, une procédure ou une étape dont la maîtrise assure une réduction quantifiable du danger conduisant à un niveau de sécurité des denrées acceptable.

Pour que la maîtrise du danger a un niveau du point critique soit quantifiable, il faut définir pour chaque CCP :

• — une valeur cible ou valeur de référence ; — une valeur de tolérance ou limite critique.

Les points critiques sont identifiés à partir d’un arbre de décision (voir figure 2), mais surtout par une réflexion poussée du comité de pilotage, possédant l’expérience et le discernement nécessaires.

Étape 8 – Fixer des seuils critiques pour chaque CCP

La valeur cible ou la valeur de référence est un critère d’exécution dont le respect est impératif pour assurer la maîtrise effective de l’étape critique. Une valeur de tolérance ou une limite critique correspond à la valeur au-delà de laquelle la maîtrise du danger n’est plus assurée, cette valeur permet de définir un intervalle de tolérance.

Ces valeurs ne sont donc déterminées que pour les points critiques définis selon l’analyse des risques et définies par le comité de pilotage à partir :

• — de données physiques (température) ; — de données temporelles (temps de cuisson) ; — de données sensorielles (goût, odeurs, couleurs, texture…) ; — de données réglementaires (couple temps température) ; — de données microbiologiques (présence ou absence de germes pathogènes…) ; — de données chimiques (pH).

Ces valeurs sont des valeurs numériques ou d’exécution. Elles s’appliquent donc autant à des procédures de fabrication qu’aux produits.

Étape 9 – Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP

Le système de surveillance correspond à l’ensemble des dispositifs nécessaires pour effectuer les observations permettant d’assurer que chaque exigence formulée pour un point critique est effectivement respectée

À partir du moment où les valeurs cibles et de tolérance ont été déterminées, un système de surveillance permet de contrôler la conformité des produits et des processus de fabrication et donc apporte la preuve de la maîtrise de la sécurité alimentaire.

Pour chaque contrôle devant être réalisé, il est nécessaire de définir ses modalités d’application, sa formalisation et de déterminer les responsables de l’exécution, de leur interprétation et de l’archivage des enregistrements correspondants.

L’ensemble de ce système de surveillance constituera ce qu’on l’on appelle communément maintenant le plan d’autocontrôle de l’HACCP.

Étape 10 – Prendre des mesures correctives

Les actions correctives sont les actions à entreprendre immédiatement lorsque le système de surveillance révèle l’absence ou la perte de la maîtrise d’un point critique, c’est-à-dire le dépassement d’une valeur cible et d’une valeur de tolérance.

Les actions correctives doivent être prévues systématiquement pour chaque point critique. Elles doivent être déterminées au préalable par le comité de pilotage en suivant les indications suivantes :

• permettre une réaction immédiate et donc une élimination du danger. Il est donc capital que les personnes en charge des contrôles connaissent les valeurs cibles et de tolérance et les actions correctives à entreprendre pour réagir immédiatement ;
• permettre de s’assurer du retour à la maîtrise des points critiques ;
• gérer les produits affectés par la déviation observée.

Pour être connues et appliquées, les actions correctives doivent être formalisées sous forme de procédures. Sur les documents d’enregistrement du contrôle, il sera observé la déviation, il faut donc également enregistrer l’action corrective entreprise pour prouver la maîtrise de la sécurité alimentaire.

Étape 11 – Appliquer des procédures de vérification

Cette phase consiste à définir les activités et les méthodes nécessaires pour vérifier que le système HACCP fonctionne efficacement. La vérification assure la validation du système mis en place et permet de déterminer son aptitude à satisfaire les exigences de la sécurité.

Les vérifications du système sont organisées de façon systématique avec une périodicité et une méthode à définir. Elles peuvent être également réalisées à l’improviste. Les vérifications consistent à :

— analyser le plan d’autocontrôle HACCP, les procédures et les enregistrements du système HACCP ; — observer sur le terrain l’application des procédures, leur connaissance, la compréhension des paramètres contrôlés… ; — juger ainsi de l’application efficace et effective du plan, et prévoir d’éventuelles améliorations.

Étape 12 – Constituer des dossiers et tenir des registres

Le système documentaire HACCP comprend l’ensemble :

• — des documents rédigés lors de la mise en application de la méthode HACCP, il s’agit donc des descriptions des produits, des locaux, des matériels, des diagrammes de production, des déterminations des points critiques ;
• — des documents permettant la mise en œuvre de la méthode, il s’agit :
  • des tableaux de maîtrise reprenant l’analyse des risques à chaque étape,
  • des procédures explicatives des mesures préventives,
  • des procédures explicatives des modalités de surveillance,
  • des procédures explicatives des actions correctives ;
• — des registres des documents d’enregistrement des autocontrôles apportant la preuve que les procédures sont appliquées et les points critiques maîtrisés.

• Le système HACCP comprend donc de nombreux documents et registre, pour en assurer la gestion il faut prévoir :
  • — les modalités de révision, après un audit de vérification par exemple ;
  • — le rangement, l’archivage et la classification des documents ;
  • — la diffusion et l’explication des documents aux agents concernés.

Obligations réglementaires européennes en matière de traçabilité et d’HACCP

Chacun des deux systèmes, que ce soit la traçabilité ou l’HACCP, répondent avant tout à des obligations réglementaires européennes
particulières dictées dans :

le règlement CE 178/2002 [1] pour la traçabilité ;
le règlement CE 852/2004 [2] pour la méthode HACCP.

Il est donc intéressant avant de rentrer dans des problématiques de méthodologie et d’application en entreprise agroalimentaire de
recentrer ces systèmes dans un contexte plus global, celui de la réglementation européenne.

Réglementation en vigueur : Haccp facile est un guide pour les petites entreprises qui souhaitent s’adapter à la réglementation en vigueur.