Tout au long de cette article, nous utiliserons une étude de cas pour illustrer la manière dont une entreprise de fabrication fictive de taille moyenne pourrait s’y prendre pour développer un système d’analyse des risques et de maîtrise des points critiques CCP (HACCP).
C’est quoi la méthode haccp ?
Bien comprendre la méthode HACCP ? Comment et pourquoi
Comment faire un plan haccp ?
Faire un plan HACCP Exemple de la Mise en place
Quelles sont les étapes de la démarche haccp ?
Le plan : 7 principes 12 étapes HACCP du codex Alimentarius
Que signifie haccp ?
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Qui fait la démarche haccp ?
Bien comprendre la méthode HACCP ? Comment et pourquoi
Rappel Quels sont les 7 principes de l’haccp ?
Nous nous concentrerons sur l’application pratique des sept principes HACCP tels que définis par le Codex alimentarius (2009b). Pour rappel :
Principe 4 : mettre en place un système de surveillance du contrôle des CCP.
Dans l’article Comment faire un plan haccp – préparation et planification ?, nous avons appris un peu plus sur les principes HACCP et aussi sur les types d’activités de préparation et de planification qui doivent être menées dans une entreprise lorsqu’elle s’oriente vers l’utilisation du HACCP. Ici, nous commençons par voir comment une équipe HACCP formée va commencer à élaborer son plan HACCP, c’est-à-dire comment l’étude HACCP est réalisée. Les étapes détaillées dans la figure 1 indiquent qu’à ce stade, les cinq premiers principes HACCP sont utilisés. Le sixième principe comprend la validation, qui est effectuée à la fin de l’étude.
Au fur et à mesure que ces étapes sont suivies systématiquement, des questions sont posées et les réponses sont consignées sur des documents qui sont compilés pour produire le plan HACCP.
Le plan HACCP est le principal document de référence du système HACCP. Il se compose de plusieurs éléments essentiels qui sont élaborés à ce moment-là, le diagramme de flux de processus et le tableau de bord HACCP. Il est généralement conservé avec d’autres documents de développement tels que les tableaux d’analyse des dangers, les comptes rendus de décision CCP, les informations sur la description du produit et les détails de l’équipe HACCP. Il n’existe pas de règles strictes dictant la manière dont les aspects de gestion et d’organisation de l’étude HACCP doivent être réalisés. Nous fournissons ici un exemple d’une approche des bonnes pratiques.
Termes de référence
Au début d’une étude HACCP, l’équipe confirmera ce qui suit :
La portée de l’analyse des dangers, c’est-à-dire que les trois groupes de dangers (biologiques, chimiques et physiques) seront-ils pris en compte en même temps ?
Certaines équipes HACCP préfèrent réaliser une étude sur un seul groupe de dangers à la fois. Cela peut être plus simple pour les équipes inexpérimentées, mais cela signifie qu’elles doivent généralement tout recommencer pour les deux autres groupes une fois qu’elles ont terminé le premier. Il peut être utile de faire appel à des experts extérieurs à l’entreprise, par exemple à un microbiologiste consultant pour l’identification des dangers biologiques.
Le statut des programmes prérequis
Alors que l’analyse des lacunes des programmes prérequis (PRP) sera généralement bien avancée ou terminée au moment où l’équipe HACCP sera prête à commencer l’étude, l’équipe doit comprendre quels programmes fonctionnent bien et quel travail doit être fait dans ce domaine. Il est essentiel de relier la gestion des dangers liés à la sécurité alimentaire à la fois au programme HACCP (par le biais des CCP) et au contrôle par le biais des PRP préventifs. Les compétences HACCP, en particulier la capacité à identifier et à analyser les dangers, peuvent être mises à profit pour décider des améliorations à apporter aux PRP.
Il s’agit souvent de l’aspect le plus coûteux de la mise à niveau du programme de sécurité alimentaire d’une entreprise ; il est donc important de pouvoir étayer les décisions d’investissement par une évaluation scientifique des risques. Lorsque des investissements en capital et des travaux de construction sont nécessaires, cela peut prendre un certain temps ; il est donc également important de déterminer comment les lacunes du programme seront gérées à court terme, c’est-à-dire pendant la réalisation des améliorations.
La structure du système HACCP
Les membres de l’équipe doivent avoir une compréhension claire de la structure du système HACCP, c’est-à-dire savoir si l’approche de l’étude HACCP sera linéaire ou modulaire, et si un seul produit ou une gamme de produits sera considéré.
Cela devrait déjà avoir été déterminé lors de la phase de planification.
Les points de départ et d’arrivée de l’étude
Les études HACCP linéaires commencent généralement par les matières premières et se terminent par le produit fini. Cependant, les plans HACCP modulaires doivent être additionnés pour couvrir l’ensemble de l’opération. Il est important d’identifier clairement les points de départ et d’arrivée de chaque étude HACCP individuelle pour s’assurer que chaque étape est incluse.
Étude de cas : Étude HACCP d’un gâteau au fromage réfrigéré et congelé
- Les trois types de dangers sont pris en compte.
- Des PRP sont en place dans toute l’usine.
- L’approche de l’étude HACCP est modulaire (huit modules), et elle couvre une gamme de cinq produits différents de cheesecake.
Une fois que ces termes de référence ont été décidés et discutés, l’étude HACCP proprement dite commence. Si l’on se réfère à la figure 1, la première étape du processus consiste à s’assurer que l’équipe HACCP comprend réellement les produits étudiés. Il s’agit d’un élément fondamental pour pouvoir identifier les dangers probables, c’est-à-dire les types de dangers biologiques, chimiques ou physiques susceptibles d’être présents dans le produit, leur provenance et leur capacité à survivre et à se développer dans le produit.
Décrire le produit et l’utilisation prévue
Cela se fait normalement en examinant toutes les informations disponibles, y compris la spécification du produit. Les conclusions sont souvent consignées, ce qui donne lieu à un bref document d’environ deux pages.
L’objectif est de s’assurer que tous les membres de l’équipe HACCP ont une bonne compréhension du produit et du processus à étudier. L’étape de description du produit couvre un examen de l’utilisation potentielle des produits, des matières premières et des technologies utilisées, des principaux types de dangers à prendre en compte et, en général, des mesures de contrôle nécessaires. Ce document est un point de référence essentiel non seulement pour l’équipe HACCP mais aussi pour les auditeurs ultérieurs du plan HACCP.
Lors de la conception de la sécurité alimentaire dans un produit, deux domaines principaux sont pris en compte :
(i) la formulation du produit et (ii) les technologies de traitement impliquées.
Ces critères sont normalement examinés par l’équipe HACCP à ce stade.
La formulation du produit
Pour comprendre comment les matières premières et la formulation du produit affectent la sécurité, il faut comprendre les facteurs intrinsèques du produit. Les facteurs intrinsèques de la sécurité alimentaire sont les éléments de composition du produit, qui peuvent affecter la croissance microbienne et, par conséquent, la sécurité du produit. Les principaux facteurs intrinsèques à prendre en compte dans les denrées alimentaires sont le pH et l’acidité, les conservateurs, l’activité de l’eau (aw) et les ingrédients.
Le pH et l’acidité
- L’acidité est l’un des facteurs les plus importants de la conservation des aliments dans la mesure où elle empêchera la croissance des organismes responsables de l’oisonisation et de la détérioration des aliments. Elle a été utilisée traditionnellement dans des produits tels que le yaourt et les légumes marinés.
- L’acidité elle-même peut être un facteur déterminant des propriétés organoleptiques d’un produit, mais la mesure du pH est le facteur le plus important pour évaluer la sécurité alimentaire, car la croissance et la survie des micro-organismes sont généralement basées sur l’échelle du pH.
- Le pH optimal pour la croissance de la plupart des micro-organismes se situe autour de la neutralité (pH7), mais beaucoup d’entre eux se développent également dans une fourchette de pH4-8.
- Un petit nombre de bactéries peuvent se développer à un pH <4 ou à un pH >8. Celles qui se développent à un pH <4 ne sont normalement pas associées à une intoxication alimentaire ; mais comme leur croissance peut porter le pH à un niveau où des agents pathogènes pourraient se développer, ces implications doivent être prises en compte au cours de l’étude HACCP.
- Les levures et les moisissures se développent à un pH <4.
- Certains micro-organismes peuvent survivre à des valeurs de pH situées en dehors de leur de croissance.
Par exemple :
L’endospore ou les spores bactériennes présentes dans une matière première à faible pH sont incapables de se développer ; mais si elles sont mélangées à d’autres matières premières pour fabriquer un produit à pH plus élevé, elles peuvent germer et se développer à des niveaux qui rendraient le produit dangereux.
Agents de conservation
Des conservateurs chimiques peuvent être ajoutés aux denrées alimentaires pour contrôler la croissance microbienne, sous réserve des limites légales, et ils sont largement utilisés dans de nombreux produits.
Par exemple :
Les nitrites dans les produits de charcuterie, les sorbates dans le pain et les gâteaux et les métabisulfites dans les produits de boisson.
La méthode traditionnelle consistant à fumer les aliments pour les conserver agit également comme un conservateur en inhibant la croissance microbienne. Ceci est dû aux composés chimiques présents dans la fumée.
L’activité de l’eau
- L’activité de l’eau (aw) est une mesure de l’eau disponible dans un aliment pour la croissance microbienne et la réaction chimique. Comme les micro-organismes ont besoin d’eau pour se développer, il est possible d’inhiber leur croissance en rendant l’eau indisponible pour eux. Cela peut être réalisé par :
- l’ajout de solutés tels que le sucre et le sel à un aliment. Le sucre inhibe la croissance en réduisant l’activité de l’eau et la pression osmotique, comme dans la production de confiture, tandis que le sel réduit l’activité de l’eau et interfère avec les processus biochimiques dans les cellules microbiennes, comme dans les produits de viande séchée.
- la déshydratation, ou l’élimination de l’eau par séchage des aliments, comme dans la transformation du lait en poudre de lait.
Il est important de se rappeler que si l’élimination de l’eau peut inhiber la croissance des micro-organismes, elle n’inhibe pas nécessairement leur présence ; ils peuvent donc être capables de se développer à nouveau lorsque des conditions d’humidité favorables sont disponibles.
Ingrédients
Les propriétés intrinsèques des ingrédients doivent être évaluées individuellement et après interaction entre eux.
Par exemple :
Les conservateurs et l’acide présents dans un sirop utilisé pour aromatiser un milk-shake arrêteront la croissance microbienne dans le sirop lui-même mais n’auront que peu ou pas d’effet après dilution dans la boisson mélangée.
Les ingrédients allergènes tels que les fruits à coque doivent être contrôlés par une manipulation soigneuse et un stockage et un traitement séparés afin d’éliminer la contamination croisée avec d’autres matériaux.
L’adultération d’ingrédients pour des raisons économiques est difficile à prévoir.
Toutefois, lorsque les ingrédients à prix élevé sont rares, cela devrait inciter à un examen plus approfondi des sources.
Étude de cas : Étude HACCP d’un gâteau au fromage réfrigéré et congelé
Le gâteau au fromage de cette étude a un pH de 4,6-4,8 dans la couche de fromage et une activité de l’eau de >0,90. Individuellement, ces facteurs n’auront qu’un effet limité ou nul sur la croissance des micro-organismes pathogènes ; cependant, le produit final sera soit réfrigéré soit congelé et ceci, combiné au pH et à l’aw du produit réfrigéré, empêchera la croissance.
- Une large gamme de matières premières est utilisée, dont certaines peuvent contenir des pathogènes.
pathogènes et sont ajoutées après le traitement thermique, par exemple les flocons de chocolat. - La présence d’allergènes, par exemple par l’utilisation de noix ainsi que d’une série d’autres ingrédients allergènes, doit être prise en compte.
Technologies des procédés
Les technologies utilisées dans la fabrication d’un produit alimentaire ont des effets différents sur sa sécurité ; il est donc essentiel que chacune d’entre elles soit examinée de près dans l’étude HACCP. Il est donc essentiel que chacune d’entre elles soit examinée de près dans l’étude HACCP. Voici quelques exemples de technologies de procédés et de leurs effets sur les dangers potentiels. suivants :
Les processus thermiques tels que le chauffage et le refroidissement peuvent entraîner des risques s’ils ne sont pas correctement contrôlés. Par exemple, les agents pathogènes sporulés comme le Bacillus cereus dans le riz ou les pâtes peuvent survivre à un processus thermique de sous-stérilisation qui n’est pas conçu pour les détruire. Tant que le produit est maintenu chaud ou refroidi rapidement, les spores ne pourront pas germer et se développer jusqu’à atteindre des niveaux de toxines.
Cependant, si le produit est laissé à température ambiante après le processus thermique, il peut y avoir une croissance microbienne et la formation de toxines. De même, si l’on ne parvient pas à obtenir la bonne combinaison de temps et de température dans un processus de pasteurisation conçu pour tuer les agents pathogènes végétatifs tels que Salmonella spp. ou Listeria monocytogenes, ceux-ci pourraient survivre et proliférer dans le produit, en fonction des autres obstacles de formulation présents.
Dans les processus de congélation, les étapes de maintien avant la congélation et la durée de la congélation peuvent être importantes pour laisser le temps à la population microbienne d’augmenter. Les risques de contamination croisée sont également importants si l’aliment doit être consommé sans autre traitement ou cuisson.
Dans les processus de fermentation, le système de culture doit être contrôlé et identifié avec précision pour éviter la croissance de micro-organismes indésirables.
Lorsque l’irradiation est utilisée, une mauvaise manipulation de l’aliment avant le processus d’irradiation peut entraîner la présence de toxines qui ne seraient pas éliminées par le processus d’irradiation.
Le système d’emballage utilisé doit également être pris en compte car il peut avoir un effet sur la sécurité du produit. Ceci est particulièrement important dans le cas des emballages aseptiques et des produits en conserve.
Par exemple :
Les aliments en conserve à faible acidité traités thermiquement ne seront sûrs que si les joints de la boîte sont solides. L’intégrité de l’emballage est également essentielle dans les systèmes d’emballage sous vide et sous atmosphère modifiée.
Étude de cas : Étude HACCP sur les gâteaux au fromage réfrigérés et congelés
- Le produit est cuit et ensuite réfrigéré ou congelé afin de réduire la probabilité que des spores survivantes se développent pendant le stockage.
- Il n’y a pas de traitement ultérieur par le consommateur et la durée de conservation est limitée après décongélation. Il existe donc un risque d’abus de la part du consommateur et les dangers microbiologiques sont préoccupants.
Construction et validation d’un diagramme de processus
L’étape suivante est la construction du diagramme de flux de processus, qui servira de base à l’analyse des dangers. Il s’agit d’une description par étapes de l’ensemble du processus. Il peut s’agir d’un seul diagramme couvrant l’ensemble du processus ou d’une série de diagrammes plus petits, lorsque l’approche modulaire est utilisée. Il doit contenir suffisamment de détails techniques pour que les membres de l’équipe puissent suivre chaque étape du processus, de la livraison des matières premières à la livraison du produit final.
Le diagramme de flux de processus doit inclure des données telles que les suivantes :
- Le détail de toutes les matières premières et de tous les emballages.
- Toutes les activités du processus.
- Les conditions de stockage.
- Les profils de température et de temps.
- Les transferts au sein et entre les zones de production.
- Les caractéristiques des équipements/de la conception.
Il est généralement utile d’inclure autant de détails que possible, même si les dessins techniques et les symboles peuvent prêter à confusion et sont à éviter.
Il est également utile que chaque étape du diagramme soit numérotée, car cela peut servir de référence croisée au stade de l’analyse des risques.
Dans l’approche modulaire, il est essentiel que les points de départ et d’arrivée de chaque module aient été bien définis afin qu’aucune étape ne soit oubliée accidentellement, et que les diagrammes de flux de processus puissent être additionnés pour donner une image de l’ensemble de l’opération. Les avantages de l’utilisation d’une approche modulaire sont les suivants :
- La possibilité d’inclure plus de détails dans chaque diagramme modulaire sans que le diagramme n’apparaisse trop compliqué.
- Les opérateurs de chaque unité d’exploitation se sentent plus concernés.
Étude de cas : Étude HACCP du gâteau au fromage réfrigéré et congelé Ce système HACCP est une structure modulaire composée de huit modules qui couvrent l’ensemble du processus de production (voir la figure 2).
L’exactitude du diagramme de flux de processus complété doit ensuite être vérifiée en suivant le processus en action et en comparant chaque étape avec le diagramme.
Au cours de ce processus de validation, on s’aperçoit souvent que des étapes ont été omises et que les opérateurs de production utilisent parfois des « raccourcis » qu’ils considèrent comme acceptables, mais qui peuvent être à l’origine de dangers potentiels. Cela est plus probable dans une opération hautement manuelle que dans un processus automatisé. Des pratiques différentes peuvent être mises en œuvre par différents opérateurs effectuant le même travail ; il est donc nécessaire de vérifier l’exactitude des données sur plusieurs équipes. Il est rare qu’un diagramme de processus achevé n’ait pas besoin d’être modifié après confirmation sur place ; on ne soulignera donc jamais assez l’importance de le faire avant l’étape de l’analyse des dangers.
