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  • Post published:février 15, 2021
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  • Post last modified:janvier 20, 2022
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Introduction (Six Sigma)

La méthode Six Sigma, acceptée par les entreprises de diverses industries, est désormais connue comme une méthode populaire pour améliorer la qualité et la productivité. Six Sigma est défini comme un ensemble d’outils statistiques. La méthode Six Sigma est utilisés dans la gestion de la qualité et de la productivité pour établir une feuille de route pour l’amélioration des processus [1].

Lorsque le processus atteint le niveau Six Sigma, alors ses résultats se maintiennent autour de 3,4 pièces défectueuses par million [2, 3].

Le cycle « Définir, mesurer, analyser, améliorer, contrôler » et la méthode « Conception pour six- sigma » (DFSS) sont les différentes suggestions. Elle ont pour but de mettre en œuvre la méthode Six Sigma. Bien que leurs objectifs soient très différents [4].

Si la recherche vise à résoudre le problème au cours du processus, il faut utiliser le DMAIC [5]. Le DFSS doit être utilisé si le nouveau produit a été développé [6].

Ce article présente un exemple sur la façon d’appliquer la méthodologie Six Sigma. Et cela pour améliorer la gestion la qualité et la productivité d’un produit mécanique.

Définition

La valeur du client défini le cœur du principe de Six Sigma. Par rapport à l’entreprise le taux de défauts dans les étapes du processus de fabrication du produit avec le code FY16, le nom d’un procédé de fabrication du produit pour l’année fiscale 16, n’a pas atteint l’objectif (Fig.1a).

Six Sigma
Fig.1. Rapport des défauts au stade du processus de fabrication du produit considéré FY16

Il n’a pas été stable pendant le temps de traitement (Fig.1b) pour quatre raisons principales, comme le montre la Fig.1c. L’approche optimale intègre les commentaires des clients concernant la valeur ajoutée dans les opérations quotidiennes. De cette manière, l’entreprise collecte et diffuse des informations sur la définition de la valeur dans le cadre de sa fonction intrinsèque.

Il existe de nombreux types de défauts dans le processus d’étape ayant un rapport avec le mauvais processus de broyage. Par conséquent, cibler l’action visant à réduire les défauts jusqu’au zéro défaut dans le processus de broyage.

Mesure

Avant de procéder à une amélioration ont identifies la qualité et la productivité.

Identifier la qualité et la productivité avant de procéder à une amélioration. La mesure est assez simple : la mesure est l’attribution de nombres aux phénomènes observés selon certaines règles.

La mesure est une exigence de toute science, ainsi que la science de la gestion.

La phase de mesure est clairement partie intégrante et nécessaire du procédé.

Toutes les activités nécessitant la transformation d’une matière première en un produit répondant aux attentes du client comprennent des activités à valeur ajoutée et des activités sans valeur ajoutée. L’approche Lean six sigma minimise systématiquement les déchets et les activités sans valeur ajoutée.

Analyse

Après avoir mesuré la productivité et la qualité du processus de fabrication. On identifie clairement Les déchets. Et cela avant de concevoir les solutions pour les éliminer.

la figure 2 représente l’organigramme des étapes du processus:

Six Sigma
Fig.2. Organigramme des étapes du processus

Contrôle des pièces

Dans le cadre du processus Stage s’est effectué le contrôle de 887 pièces, dans lequel quatre pièces présentaient des défauts fondés (Fig.3). La capacité du processus n’a pas été à la hauteur des attentes. Par conséquent, l’action visant à améliorer la qualité et la productivité devrait se faire.

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Fig.3. Processus de l’étape instable

Les défauts se produisent en raison du processus de MC en conclusion de la discussion de groupe. En série sur des actions on effectue le processus de CM comme indiqué sur la figure 4.

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Fig.4. Processus MC

Les défauts du trou central dans le processus de MC étaient le principal type de défauts. Fishbone a été utilisé pour analyser et trouver les raisons potentielles, comme le montre la figure 5.

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Fig.5. Raisons des défauts du trou central NG

Raisons de défauts

Les défauts du trou central dans le processus de MC étaient le principal type de défauts. On utilise Fishbone pour analyser et trouver les raisons potentielles.

Il y a deux raisons possibles pour lesquelles le trou central pourrait être défectueux.

  • En premier lieu, Installez les pièces dans la gigue de MC mais n’enlevez pas la Bavière, le genre de bavure, qui pourrait faire Les défauts du trou central comme indiqué sur la figure 6.
  • Par ailleurs, Trop de trous pour que la Bavière ne soit pas retirée des trous centraux comme dans la Fig.7.
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Fig.6. La Bavière rend le trou central NG défectueux
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Fig.7. Il existe de nombreux trous qui pourraient être la raison de la bavière

Il y a de nombreux trous dans les produits de la Scène. Par conséquent, la Bavière dans les trous est facile à réaliser. Faire la prévention de la Bavière dans le trou. L’étape du processus et l’activité d’amélioration ont été passées en revue. La figure 8 représente les étapes du processus MC en détail :

Six Sigma
Fig.8 : Le processus de la CM étape par étape

Ensuite, les classés défauts dans la tranchée ; il reste à les éliminer. On utilise Un diagramme en arête de poisson pour analyser les raisons. comme indiqué sur la figure 9.

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Fig.9 : Les raisons du creusement de la tranchée demeurent

Raison principales de défauts

Il y avait deux raisons principales qui pouvaient faire que le broyage de la tranchée demeure :

  • Premièrement, La solution liquide à haute viscosité est la cause de l’humidité, comme le montre la figure 10. La Bavière est restée autour des pièces et a pris de la distance lors de la mise en place des pièces à traiter dans le gabarit broyage. Il est facile de faire subsister le broyage de tranchées.
  • Enfin, Montage difficile à observer qui pourrait être la cause d’un concave dense. Les pièces se trouvent trop loin pour le montage, il est donc difficile de les voir et de les gérer comme le montre la figure 11.
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Fig.10. Haute viscosité dans la tranchée
les grincheux demeurent
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Fig.11. Problème de gestion visuelle

Amélioration et contrôle

Après avoir analysé et trouvé quatre raisons potentielles à l’origine de deux types de défauts (1. les défauts NG du trou central et 2. les défauts de rectification de la tranchée), donc il fallait agir pour les éliminer.

L’objectif principal de cette étape est de mettre en œuvre le nouveau système, l’approche privilégiée. Alors on définie la nouvelle conception du processus afin d’établir les paramètres optimaux.

Le suivi du processus de décision en série indiqué sur la figure 12.

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Fig.12. Processus de décision

Trois actions (Fig.13) ont été proposées et mises en œuvre comme indiqué sur la Fig.13.

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Fig.13. Trois actions suggérées

Actions

Pour éliminer la Bavière, d’abord l’utilisation de la machine MC au lieu d’un fonctionnement manuel (à la main). En suite on réalise l’action 1 comme suit.

Action 1 : Action concernant les pertes défectueuses du trou central.

  • D’abord, Pour éviter la bavure dans les trous, action pour changer l’étape du processus MC.
  • Ensuite, Pour s’assurer que le centre du trou est identique à la précision de l’appareil, il a été suggéré d’agir pour faire passer le trou du processus MC de 7 à 2, comme le montre la figure 14.
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Fig. 14 Action pour changer le trou de processus de 7 à 2

Action 2 : Action en cas d’erreurs d’écriture

  • Pour sortir la bavie dans le processus Jig, le traitement de l’huile a été changé de l’huile d’origine en huile ayant de l’eau (huile : 3 à 5%) comme indiqué sur la figure 15. Le traitement à froid de l’huile (huile avec de l’eau où la proportion d’huile est d’environ 3 à 5 %) est facile à réaliser en Bavière et permet de réduire les coûts.
  • Pour réduire le temps de mise en place et améliorer la productivité, la méthode de mise en place a été modifiée, passant d’activités de mise en place internes à des activités de mise en place externes, comme le montre la figure 16.
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Fig. 15 Action pour changer le traitement du pétrole
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Fig. 16 Suggestion de modification des activités de mise en place

Cela pourrait contribuer à réduire le temps de travail manuel. Il en résulte une réduction du temps de cycle et une productivité améliorée. En outre, il est facile de nettoyer le gabarit avant le traitement.

Action 3 : Action en faveur d’une acceptation spéciale

Pour éviter de fixer un numéro de lot erroné, une machine automatique a été utilisée pour fixer le numéro de lot au lieu de le fixer manuellement, comme le montre la figure 17.

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Fig.17. Utilisation d’une machine automatique pour fixer le numéro de lot

Résultats

Après la mise en œuvre des actions suggérées, les objectifs escomptés ont été atteints, comme le montre le tableau suivant la Fig.18.

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Fig.18. De meilleurs résultats après la mise en œuvre des actions proposées

Les résultats spécifiques obtenus seront mentionnés comme suit.

Amélioration de la qualité :

  1. D’abord, Défauts de processus : Zéro.
  2. Ensuite, Il n’y a pas de concessions de Cimen inégales, bosselées ou réparées sur le mauvais lot.

Amélioration des opérations :

  1. Premièrement, Élimination de l’enlèvement de la bavia par des opérations manuelles.
  2. En plus, Les opérations de nettoyage et de démontage des luminaires ont été effectuées de manière plus aisée.

Amélioration de la productivité :

  1. L’amélioration de l’enlèvement de la bavia sur un lot fixe augmente de 46s/pc. Cela pourrait permettre d’économiser environ $464 /an.
  2. L’amélioration des opérations d’implantation externe augmente de 252/pc. Cela pourrait permettre d’économiser environ $2,542/an.
    Économie totale : (1)+(2)= 3 006 ($/an)

Références

  • [1] H. Nishimura, Contrôle et amélioration de la qualité, 2015, ISBN 978-4-534-05320-6.
  • [2] Varsh M. Magar, Dr. Vilas B. Shinde, Application of 7 quality control (7QC) Tools for continuous improvement of manufacturing process, International Journal of engineering research et science générale, volume 2, numéro 4, juin-juillet 2014.
  • [3] Dusko Pavletie, Dr. Mirko Sokovic, M.Sc. Glorija Paliska, Pratical Application of Quality outils, Festival de la qualité 2008, 2e conférence internationale sur la qualité Kragujevac, 13-15 mai 2008.
  • [4] Behnam Neyestani, Principes et contributions de la gestion de la qualité totale (TQM) : Gurus sur business quality improvement, MPRA Paper No. 77282, publié le 4 mars 2017 à 09:12 UTC.
  • [5] Ly Duc Minh, Do Ngoc Hien, Réduction des défauts dans le processus de fabrication par l’application de six Principes Sigma et méthodologie de résolution de problèmes DMAIC. Une étude de cas, The International Conférence sur la logistique et l’ingénierie industrielle – ICLIE2017, 2017, Hochiminh – Vietnam.
  • [6] Charles T. Carroll, SIX SIGMA pour une puissante amélioration : Une formation DMAIC de ceinture verte système avec des outils logiciels et un cours de 25 leçons, 2013, CRC Press, Taylor & Francis Group.

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Laghouati Mohame El Amine Ingénieur d'état